PPAP/VDA2 – Zapewnienie jakości dostaw, zatwierdzenie procesu produkcyjnego i wyrobu (PPF)

ZAPEWNIENIE JAKOŚCI DOSTAW, ZATWIERDZENIE PROCESU PRODUKCYJNEGO I WYROBU (PPF) – PPAP/VDA2 

CEL SZKOLENIA:

Celem szkolenia jest przekazanie uczestnikom kompleksowej wiedzy i praktycznych umiejętności z zakresu zatwierdzania procesu produkcyjnego i wyrobu zgodnie z wymaganiami PPAP (AIAG) oraz VDA 2 (niemiecki odpowiednik). Szkolenie umożliwi zrozumienie i skuteczne wdrażanie procesów kwalifikacji części i dostawców w celu zapewnienia zgodności z wymaganiami klientów OEM i Tier 1 oraz wzmocnienia jakości seryjnych dostaw.

PROGRAM SZKOLENIA:

Pre – test

• Wprowadzenie do zatwierdzania części, procesu.
• Wymagania przedłożenia.
• Poziomy przedłożenia.
• Wymagania zapisów/dokumentów w pliku PPAP.
• Wymagania specyficzne klientów a przygotowanie zatwierdzenia – PPAP.
• Fazy przygotowania produkcji.
• Zdolność jakościowa dostawcy – inne kryteria selekcji.
• QAA – umowa jakościowa. 
• Zakres zatwierdzenia i kiedy zaczynamy procedurę (PPA).
• Zatwierdzenie procesu produkcyjnego i wyrobu (PPA) – cel/procedura.
• Proces zatwierdzenia — podstawy PPA.
• Wymagania przedłożenia — PPA.          
• Wybór poziomu przedłożenia.
• Poziomy dokumentowania – DV/PV + weryfikacja/walidacja procesu.
• Zarządzanie zapisami z zatwierdzenia + wyroby wzorcowe.
• Status zatwierdzenia – raportowanie: formularze.
• Samo-certyfikacja.
• Zapewnienie jakości w seryjnych dostawach.
• Postępowanie z wyrobami niezgodnymi — ”quota’’.
• BEON QPN — 2TP .
• Porównanie PPAP—VDA2 (różnice i podobieństwa).
• Ćwiczenia — Jak przygotować plik PPAP i PPA dla Klienta/ Jak weryfikować PPAP i PPA dostawców.
• Pytania i dyskusje.
• Podsumowanie i zakończenie szkolenia.

Post – test

🛠️ ĆWICZENIA PRAKTYCZNE (PRZYKŁADOWE WARSZTATY):

1.Kompletacja dokumentacji PPAP – poziom 3:

Cel: Zbudowanie pełnego pliku PPAP dla nowej części.

Opis: Uczestnicy otrzymują przykładową dokumentację projektową (rysunek, wymagania klienta, dane pomiarowe, FMEA procesu, plan kontroli itp.). Na tej podstawie mają za zadanie:

• Określić wymagany poziom przedłożenia.
• Uzupełnić checklistę PPAP.
• Skompletować i uporządkować plik PPAP.
• Przygotować formularz PSW (Part Submission Warrant).

Efekt: Zrozumienie kompletności i logiki pakietu PPAP.

2. Porównanie PPAP vs VDA 2 – analiza różnic.

Cel: Identyfikacja kluczowych różnic między podejściami AIAG i VDA.
Opis: Uczestnicy analizują te same dane wejściowe dla klienta „amerykańskiego” (AIAG) i „niemieckiego” (VDA) i:

• Przyporządkowują dokumenty do odpowiednich punktów PPAP i VDA 2.
• Oceniają różnice w strukturze dokumentacji i podejściu do walidacji.
• Wskazują, jakie elementy wymagają zmiany przy przejściu między standardami.

Efekt: Świadome stosowanie odpowiedniego systemu w zależności od klienta.

3. Ocena pliku PPAP od dostawcy – analiza niezgodności.

Cel: Weryfikacja jakości dokumentacji przesłanej przez dostawcę.
Opis: Uczestnicy otrzymują niekompletny lub błędnie przygotowany plik PPAP od “fikcyjnego dostawcy”. Zadanie:

• Znalezienie braków i niezgodności (np. brak MSA, niepodpisany PSW, błędny plan kontroli).
• Przygotowanie listy poprawek i komentarza zwrotnego.
• Ocena ryzyka wypuszczenia dostawy na produkcję.

Efekt: Umiejętność audytowania i oceny zatwierdzenia dostawcy.

4. Tworzenie matrycy zgodności PPAP / PPA z wymaganiami klienta.

Cel: Powiązanie specyficznych wymagań klienta (CSR) z elementami dokumentacji.
Opis: Uczestnicy opracowują matrycę, która łączy wymagania klienta (np. wymagane poziomy SPC, sposób walidacji, wymagane audyty) z wymaganymi dokumentami w PPAP/VDA2.
Efekt: Lepsze przygotowanie zatwierdzenia zgodnie z wymaganiami konkretnego OEM.

5. Symulacja procesu zatwierdzenia – od próbki do seryjnej produkcji.

Cel: Przeprowadzenie pełnego cyklu PPA z wyrobem wzorcowym.
Opis: Zespół uczestników symuluje przebieg zatwierdzenia dla nowego komponentu:

• Planowanie prób produkcyjnych (DV, PV).
• Walidacja wyników (CPK, zgodność z wymaganiami).
• Przygotowanie raportu z zatwierdzenia i jego prezentacja klientowi.

Efekt: Lepsze zrozumienie, jak proces przebiega w praktyce, z naciskiem na komunikację z klientem.

6. Studium przypadku: Postępowanie z niezgodnością – decyzja o kontynuacji lub blokadzie dostawy.

Cel: Podejmowanie decyzji na podstawie ryzyka i statusu zatwierdzenia.
Opis: Symulacja sytuacji, w której po zatwierdzeniu wyrobu występuje problem jakościowy w dostawie seryjnej. Uczestnicy podejmują decyzję, bazując na danych (raport niezgodności, dane z produkcji, QPN/2TP) i dokumentacji PPAP.
Efekt: Praktyka podejmowania decyzji w środowisku presji jakościowej i operacyjnej.

👥 GRUPA ODBIORCZA

Szkolenie skierowane jest do:

• Inżynierów ds. jakości i rozwoju dostawców (SQE).
• Inżynierów procesu i produkcji.
• Specjalistów ds. zatwierdzania wyrobów i części (PPAP/PPA).
• Managerów różnych działów: jakość, produkcja, logistyka.
• Pracowników działów zakupów technicznych i projektów (NPI).
• Osób odpowiedzialnych za audytowanie i ocenę dostawców.

💡 KORZYŚCI ZE SZKOLENIA

Po ukończeniu szkolenia uczestnicy będą potrafili:

✅ Zrozumieć i interpretować wymagania standardów PPAP (AIAG) oraz PPA (VDA 2).
✅ Poprawnie przygotować dokumentację zatwierdzającą dla klienta i analizować pliki otrzymane od dostawców.
✅ Określić poziomy przedłożenia, wymagania klienta oraz potrzebne dowody zgodności.
✅ Weryfikować zdolność procesu i produktu oraz rozpoznawać ryzyka jakościowe.
✅ Zarządzać procesem zatwierdzania części prototypowych i seryjnych.
✅ Dobrze przygotować się do audytów klienta w obszarze zatwierdzania wyrobu i procesu.
✅ Sprawnie reagować na niezgodności – stosować mechanizmy eskalacyjne oraz system QPN/2TP.
✅ Odnieść się do specyficznych wymagań klientów (CSR) i różnic między PPAP a VDA 2.

🧠 METODYKA SZKOLENIA

Szkolenie realizowane będzie metodą interaktywną z wykorzystaniem:

• Prezentacji multimedialnej z przykładami dokumentów PPAP i VDA 2.
• Warsztatów praktycznych: ćwiczenia przygotowania pełnej dokumentacji PPAP/PPA i oceny plików dostawców.
• Analizy przypadków (case study): rzeczywiste scenariusze zatwierdzania procesu i wyrobu.
• Dyskusji moderowanych: wymiana doświadczeń i rozwiązywanie problemów z praktyki.
• Testów wiedzy (pre-test/post-test) – ocena przyswojenia materiału.