PPAP/VDA 2

PPAP / VDA 2 – CO TO JEST ?

PPAP (Production Part Approval Process) i VDA 2 to procesy i standardy stosowane w branży motoryzacyjnej oraz innych sektorach produkcyjnych, które służą do potwierdzenia i zatwierdzania jakości części produkcyjnych przed rozpoczęciem ich seryjnej produkcji. AIAG PPAP jest standardem głównie stosowanym na rynku amerykańskim i został opracowany przez AIAG (Automotive Industry Action Group), podczas gdy VDA 2 jest europejskim odpowiednikiem tego procesu i został opracowany przez Niemieckie Stowarzyszenie Przemysłu Motoryzacyjnego (Verband der Automobilindustrie).

Definicja PPAP (Production Part Approval Process) – Proces zatwierdzenia części do produkcji seryjnej.

PPAP jest procesem zatwierdzania części, który wymaga od dostawców przedstawienia dowodów na to, że ich proces projektowania i produkcyjny spełnia wymagania klientów. Jest to zbiór standardowych procedur i dokumentacji, które muszą być wykonane, aby potwierdzić, że proces produkcji jest w stanie niezmiennie produkować części spełniające specyfikacje techniczne i wymagania jakościowe.

Definicja VDA 2 ( Supply Quality Assurance, Production Process and Product Approval (PPF)) – Zapewnienie jakości dostaw, zatwierdzenie procesu produkcyjnego i wyrobu.

VDA 2, podobnie jak PPAP, dotyczy procesu zatwierdzania części, ale jest dostosowany do specyfik i potrzeb europejskiego rynku motoryzacyjnego (niemieckiego). Obejmuje zestaw wytycznych i procedur, które mają na celu zapewnienie, że wszystkie produkty są zgodne z ustalonymi standardami jakości przed rozpoczęciem produkcji seryjnej. VDA 2 szczegółowo reguluje sposób dokumentowania i przedstawiania dowodów na spełnianie przez procesy i produkty ustalonych kryteriów jakościowych.

Obydwa te procesy, PPAP i VDA 2, odgrywają kluczową rolę w zapewnieniu jakości i spełnianiu oczekiwań klientów w branży motoryzacyjnej, ułatwiając komunikację między dostawcami a producentami oraz minimalizując ryzyko błędów i niezgodności w produkcji seryjnej.

ZAPEWNIENIE JAKOŚCI DOSTAW, ZATWIERDZENIE PROCESU PRODUKCYJNEGO I WYROBU (PPF) – PPAP/VDA2 

CEL SZKOLENIA:

Celem szkolenia jest przekazanie uczestnikom kompleksowej wiedzy i praktycznych umiejętności z zakresu zatwierdzania procesu produkcyjnego i wyrobu zgodnie z wymaganiami PPAP (AIAG) oraz VDA 2 (niemiecki odpowiednik). Szkolenie umożliwi zrozumienie i skuteczne wdrażanie procesów kwalifikacji części i dostawców w celu zapewnienia zgodności z wymaganiami klientów OEM i Tier 1 oraz wzmocnienia jakości seryjnych dostaw.

PROGRAM SZKOLENIA:

Pre – test

  • Wprowadzenie do zatwierdzania części, procesu.
  • Wymagania przedłożenia.
  • Poziomy przedłożenia.
  • Wymagania zapisów/dokumentów w pliku PPAP.
  • Wymagania specyficzne klientów a przygotowanie zatwierdzenia – PPAP.
  • Fazy przygotowania produkcji.
  • Zdolność jakościowa dostawcy – inne kryteria selekcji.
  • QAA – umowa jakościowa. 
  • Zakres zatwierdzenia i kiedy zaczynamy procedurę (PPA).
  • Zatwierdzenie procesu produkcyjnego i wyrobu (PPA) – cel/procedura.
  • Proces zatwierdzenia — podstawy PPA.
  • Wymagania przedłożenia — PPA.          
  • Wybór poziomu przedłożenia.
  • Poziomy dokumentowania – DV/PV + weryfikacja/walidacja procesu.
  • Zarządzanie zapisami z zatwierdzenia + wyroby wzorcowe.
  • Status zatwierdzenia – raportowanie: formularze.
  • Samo-certyfikacja.
  • Zapewnienie jakości w seryjnych dostawach.
  • Postępowanie z wyrobami niezgodnymi — ”quota’’.
  • BEON QPN — 2TP .
  • Porównanie PPAP—VDA2 (różnice i podobieństwa).
  • Ćwiczenia — Jak przygotować plik PPAP i PPA dla Klienta/ Jak weryfikować PPAP i PPA dostawców.
  • Pytania i dyskusje.
  • Podsumowanie i zakończenie szkolenia.

Post – test

🛠️ ĆWICZENIA PRAKTYCZNE (PRZYKŁADOWE WARSZTATY):

1.Kompletacja dokumentacji PPAP – poziom 3:

Cel: Zbudowanie pełnego pliku PPAP dla nowej części.

Opis: Uczestnicy otrzymują przykładową dokumentację projektową (rysunek, wymagania klienta, dane pomiarowe, FMEA procesu, plan kontroli itp.). Na tej podstawie mają za zadanie:

  • Określić wymagany poziom przedłożenia.
  • Uzupełnić checklistę PPAP.
  • Skompletować i uporządkować plik PPAP.
  • Przygotować formularz PSW (Part Submission Warrant).

Efekt: Zrozumienie kompletności i logiki pakietu PPAP.

2. Porównanie PPAP vs VDA 2 – analiza różnic.

Cel: Identyfikacja kluczowych różnic między podejściami AIAG i VDA.
Opis: Uczestnicy analizują te same dane wejściowe dla klienta „amerykańskiego” (AIAG) i „niemieckiego” (VDA) i:

  • Przyporządkowują dokumenty do odpowiednich punktów PPAP i VDA 2.
  • Oceniają różnice w strukturze dokumentacji i podejściu do walidacji.
  • Wskazują, jakie elementy wymagają zmiany przy przejściu między standardami.

Efekt: Świadome stosowanie odpowiedniego systemu w zależności od klienta.

3. Ocena pliku PPAP od dostawcy – analiza niezgodności.

Cel: Weryfikacja jakości dokumentacji przesłanej przez dostawcę.
Opis: Uczestnicy otrzymują niekompletny lub błędnie przygotowany plik PPAP od “fikcyjnego dostawcy”. Zadanie:

  • Znalezienie braków i niezgodności (np. brak MSA, niepodpisany PSW, błędny plan kontroli).
  • Przygotowanie listy poprawek i komentarza zwrotnego.
  • Ocena ryzyka wypuszczenia dostawy na produkcję.

Efekt: Umiejętność audytowania i oceny zatwierdzenia dostawcy.

4. Tworzenie matrycy zgodności PPAP / PPA z wymaganiami klienta.

Cel: Powiązanie specyficznych wymagań klienta (CSR) z elementami dokumentacji.
Opis: Uczestnicy opracowują matrycę, która łączy wymagania klienta (np. wymagane poziomy SPC, sposób walidacji, wymagane audyty) z wymaganymi dokumentami w PPAP/VDA2.
Efekt: Lepsze przygotowanie zatwierdzenia zgodnie z wymaganiami konkretnego OEM.

5. Symulacja procesu zatwierdzenia – od próbki do seryjnej produkcji.

Cel: Przeprowadzenie pełnego cyklu PPA z wyrobem wzorcowym.
Opis: Zespół uczestników symuluje przebieg zatwierdzenia dla nowego komponentu:

  • Planowanie prób produkcyjnych (DV, PV).
  • Walidacja wyników (CPK, zgodność z wymaganiami).
  • Przygotowanie raportu z zatwierdzenia i jego prezentacja klientowi.

Efekt: Lepsze zrozumienie, jak proces przebiega w praktyce, z naciskiem na komunikację z klientem.

6. Studium przypadku: Postępowanie z niezgodnością – decyzja o kontynuacji lub blokadzie dostawy.

Cel: Podejmowanie decyzji na podstawie ryzyka i statusu zatwierdzenia.
Opis: Symulacja sytuacji, w której po zatwierdzeniu wyrobu występuje problem jakościowy w dostawie seryjnej. Uczestnicy podejmują decyzję, bazując na danych (raport niezgodności, dane z produkcji, QPN/2TP) i dokumentacji PPAP.
Efekt: Praktyka podejmowania decyzji w środowisku presji jakościowej i operacyjnej.

👥 GRUPA ODBIORCZA

Szkolenie skierowane jest do:

  • Inżynierów ds. jakości i rozwoju dostawców (SQE).
  • Inżynierów procesu i produkcji.
  • Specjalistów ds. zatwierdzania wyrobów i części (PPAP/PPA).
  • Managerów różnych działów: jakość, produkcja, logistyka.
  • Pracowników działów zakupów technicznych i projektów (NPI).
  • Osób odpowiedzialnych za audytowanie i ocenę dostawców.

💡 KORZYŚCI ZE SZKOLENIA

Po ukończeniu szkolenia uczestnicy będą potrafili:

✅ Zrozumieć i interpretować wymagania standardów PPAP (AIAG) oraz PPA (VDA 2).
✅ Poprawnie przygotować dokumentację zatwierdzającą dla klienta i analizować pliki otrzymane od dostawców.
✅ Określić poziomy przedłożenia, wymagania klienta oraz potrzebne dowody zgodności.
✅ Weryfikować zdolność procesu i produktu oraz rozpoznawać ryzyka jakościowe.
✅ Zarządzać procesem zatwierdzania części prototypowych i seryjnych.
✅ Dobrze przygotować się do audytów klienta w obszarze zatwierdzania wyrobu i procesu.
✅ Sprawnie reagować na niezgodności – stosować mechanizmy eskalacyjne oraz system QPN/2TP.
✅ Odnieść się do specyficznych wymagań klientów (CSR) i różnic między PPAP a VDA 2.

🧠 METODYKA SZKOLENIA

Szkolenie realizowane będzie metodą interaktywną z wykorzystaniem:

  • Prezentacji multimedialnej z przykładami dokumentów PPAP i VDA 2.
  • Warsztatów praktycznych: ćwiczenia przygotowania pełnej dokumentacji PPAP/PPA i oceny plików dostawców.
  • Analizy przypadków (case study): rzeczywiste scenariusze zatwierdzania procesu i wyrobu.
  • Dyskusji moderowanych: wymiana doświadczeń i rozwiązywanie problemów z praktyki.
  • Testów wiedzy (pre-test/post-test) – ocena przyswojenia materiału.

Czas trwania szkolenia – 2 dni

Wszelkie prawa zastrzeżone. Zakaz kopiowania i rozpowszechniania treści, będącej autorstwa Sudhara International.

POBIERZ PROGRAM SZKOLENIA W PDF

PPAP_VDA 2_program szkolenia_Sudhara International

ZAŁOŻENIA ORGANIZACYJNE

Godziny trwania szkolenia: 8.00 — 16.00.

  • W ramach szkolenia zapewniamy:
    • zajęcia w maksymalnie 12 osobowej grupie
    • kwalifikowanego trenera
    • materiały szkoleniowe, dodatkowe ćwiczenia, długopisy, notatniki
    • certyfikaty ukończenia szkolenia + kopie dla działu HR
    • przerwy kawowe (słodko – owocowy) poczęstunek
    • obiad 2 daniowy 

Rabaty dla Klienta:

*2 osoba 5% rabatu, 3 osoba i następna – 10%

UWAGA ! Na 10 dni przed organizacją szkolenia firma wysyła informację drogą mailową do wszystkich Uczestników szkolenia na temat założeń organizacyjnych. Ponadto jeśli szkolenie zostanie przesunięte lub odwołane, Klienci zostaną o tym poinformowani.

TERMINY I CENNIK SZKOLEŃ

HARMONOGRAM SZKOLEŃ OTWARTYCH – SZKOLENIA OTWARTE AUTOMOTIVE 

HARMONOGRAM SZKOLEŃ OTWARTYCH – SZKOLENIA OTWARTE VDA

ZAPISZ SIĘ NA SZKOLENIE

POBIERZ FORMULARZ ZGŁOSZENIA NA SZKOLENIA OTWARTE

Zapisz się na szkolenie otwarte. Uzupełnij powyższy formularz.

~ PDF (127KB)