RCM-2

RCM-2 RELIABILITY MAINTENANCE – UTRZYMANIE RUCHU ZORIENTOWANE NA NIEZAWODNOŚĆ.

Jest to podejście do zarządzania utrzymaniem, które koncentruje się na identyfikowaniu i priorytetyzowaniu działań konserwacyjnych, w celu utrzymania lub poprawy niezawodności systemów i urządzeń.

RCM-2 jest rozwinięciem wcześniejszego podejścia znanego jako Reliability-Centered Maintenance (RCM), które powstało w latach 60. RCM-2 wprowadza bardziej zaawansowane metody analizy i podejścia do zarządzania utrzymaniem, aby skuteczniej zarządzać ryzykiem awarii i optymalizować koszty konserwacji.

Główne koncepcje RCM-2 obejmują identyfikację krytycznych funkcji systemów, analizę ryzyka awarii, wybór odpowiednich strategii utrzymania, takie jak konserwacja zapobiegawcza czy monitorowanie stanu, oraz ciągłe monitorowanie i dostosowywanie działań utrzymaniowych w miarę potrzeb. RCM-2 jest szczególnie używane w przemyśle, gdzie niezawodność systemów ma kluczowe znaczenie, takim jak przemysł lotniczy, energetyczny czy petrochemiczny.

Kanoniczna definicja RCM-2:

„Proces stosowany do określenia tego co należy zrobić, aby zapewnić, żeby jakikolwiek zasób fizyczny nadal to robił to, czego oczekują od niego jego użytkownicy w bieżącym kontekście operacyjnym”.

Analiza RCM polega na systematycznym identyfikowaniu wszystkich funkcji (Function), błędów w realizacji tych funkcji (Functional Failure) oraz wszystkich potencjalnych przyczyn uszkodzeń (Failure Mode). Następnie identyfikowane są bezpośrednie skutki wymienionych uszkodzeń (Failure Effect), ich znaczenie i konsekwencje (Failure Consequences).

Gdy powyższe informacje zostaną ustalone, zależnie od stopnia krytyczności awarii, dobierana jest najbardziej adekwatna polityka konserwacji (Utrzymania Ruchu) dla analizowanego zasobu (Asset) majątkowego (maszyny, obiektu, budowli, pojazdu, instalacji, systemu itd.).

RCM-2 w jakim celu ?

RCM został opracowany, aby sprostać wyzwaniom cywilnego przemysłu lotniczego. Na zachodzie każdy cywilny samolot ma określone wymagania serwisowe przez RCM jeszcze przed ukończeniem fazy projektowania.

RCM-2 daje wyniki bardzo szybko; można wykonać kilka analiz RCM-2 na nowym lub istniejącym sprzęcie i osiągnąć znaczne korzyści w mniej niż rok.

Osoby zajmujące się konserwacją samodzielnie nie mogą odpowiedzieć na wszystkie pytania postawione przez RCM2. Z tego powodu tworzy się „Grupy analiz” w celu zastosowania RCM-2.

Sprowadza się to do zadania 7 pytań RCM i udzielenia na nie odpowiedzi:

1.Jakie są funkcje (i związane z nimi standardy wydajności) fizycznych zasobów w ich bieżącym kontekście operacyjnym?

2.W jaki sposób może dojść do nie wypełnienia (awarii) tych funkcji?

3.Jakie są przyczyny(tryby) awarii?

4.Co się stanie gdy wystąpi awaria (Jaki jest rezultat awarii)?

5.Jak istotna jest awaria konsekwencje awarii)?

6.Co można zrobić, by przewidzieć lub zapobiec awarii?

7.Co należy zrobić, jeśli przewidzenie lub niedopuszczenie do awarii jest niemożliwe?

Z odpowiedzi na powyższe pytania powstaje spójna metodologia działań eksploatacyjnych z jasnym przyporządkowaniem wykonawców tych działań.

Działania te tworzą program konserwacji (Utrzymania Ruchu) danego zasobu w odniesieniu do bieżących wymogów stawianych temu zasobowi.

RCM, jako jedyna z metod Konserwacji (Utrzymania Ruchu), uwzględnia wszystkie aspekty działań w odniesieniu do stanu technicznego urządzenia:

  • planowe konserwacje (On-condition tasks, Conditon Based Maintenance),
  • planowe naprawy komponentów (Scheduled restoration task, Time Based Mantenance),
  • planowe wymiany komponentów (Scheduled discard task, Time Based Mantenance),
  • poszukiwanie ukrytych uszkodzeń (Failure Finding Task i Failure Finding Interval) oraz
  • jednorazowe modyfikacje (Redesign), jak np. przeprojektowanie komponentów, zmiany procedur operacyjnych, polityki magazynowe, szkolenia operatorów i personelu technicznego.

RCM-2 to obecnie jedna z najbardziej wydajnych metodologii Utrzymania Ruchu, pozwalająca na optymalne zarządzania środkami finansowymi i ryzykiem, w odniesieniu do posiadanych zasobów jak:

  • Maszyny.
  • Urządzenia.
  • Linie produkcyjne.
  • Budowle i Budynki.
  • Sprzęt mobilny.

Konserwacja przed RCM

Plany konserwacji były zazwyczaj przygotowywane przez producenta sprzętu lub w dużej mierze opierały się na zaleceniach producenta sprzętu. Motyw tak rozległych planów konserwacji może być kwestionowany, ponieważ producent jest również sprzedawcą materiałów eksploatacyjnych. Producent musi również udzielić gwarancji na swój osprzęt, zatem intensyfikuje zadania konserwacyjne aby nie ponosić odpowiedzialności w zakładanym okresie czasu.

Producent sprzętu na ogół nie rozumiał, w jaki sposób sprzęt będzie używany, jak surowe będzie środowisko pracy lub jak często sprzęt będzie używany [kontekst operacyjny]. (np. Ta sama pompa, ten sam taśmociąg, ta sam przekładnia  w różnych zakładach może być różnie użytkowana, tzn w różnym środowisku, w różny sposób i z różną częstotliwością.

Przykład: gwarantowany okres użytkowania samochodu vs jego rzeczywisty lifetime)

W rezultacie większość planów konserwacji jest nieaktualna. Wraz z pojawieniem się ulepszonych materiałów eksploatacyjnych (filtry, smary itp.) można wydłużyć okresowość bieżących prac konserwacyjnych. Jednak proces przeglądu takich kwestii wcześniej nie istniał.

Proces planu konserwacji jest statyczny. Systemy konserwacji rzadko są poddawane przeglądowi po ich ustanowieniu.

Wiele planów konserwacji opracowano, gdy wierzono, że „więcej znaczy lepiej”. W bardzo wielu przypadkach układy są nadmiernie konserwowane.

W niektórych przypadkach harmonogramy konserwacji nowego sprzętu były po prostu kopiowane z istniejących harmonogramów tego samego typu sprzętu.

RCM powstał jako w wyniku analizy użytkownika sprzętu a nie jego producenta. (UAL)

Wdrożenie Reliability Centered Maintenance przynosi firmie wiele korzyści:

  • Zwiększenie niezawodności i dostępności systemów: RCM pomaga identyfikować kluczowe elementy systemu oraz opracowywać strategie konserwacji, które minimalizują ryzyko awarii i przestojów produkcyjnych. Dzięki temu organizacja może osiągnąć wyższą niezawodność i zapewnić ciągłość działania swoich systemów.
  • Optymalizacja kosztów konserwacji: RCM umożliwia organizacji skoncentrowanie swoich zasobów na istotnych elementach systemu, eliminując niepotrzebne działania konserwacyjne. Dzięki temu można zoptymalizować koszty konserwacji, unikając przestoju związanych z nadmierną konserwacją lub naprawami (ograniczenie planowych remontów – optymalne rozłożenie prac konserwacyjnych).
  • Poprawa bezpieczeństwa: RCM pomaga zidentyfikować potencjalne zagrożenia dla personelu i środowiska pracy poprzez analizę przyczyn awarii. Działania zapobiegawcze i odpowiednio dostosowane strategie utrzymania pozwalają minimalizować ryzyko wypadków i poprawiać ogólny poziom bezpieczeństwa w organizacji.
  • Wydłużenie żywotności systemów: Dzięki skoncentrowaniu się na funkcjach systemu i eliminacji potencjalnych przyczyn awarii, RCM pozwala organizacji przedłużyć żywotność swoich systemów. Poprawa utrzymania ruchu i regularne monitorowanie stanu technicznego pozwalają identyfikować potencjalne problemy i podejmować działania zapobiegawcze, co przekłada się na dłuższą żywotność systemów.
  • Optymalizacja procesów produkcyjnych: RCM umożliwia identyfikację słabych punktów w procesach produkcyjnych i wprowadzenie działań zapobiegawczych, które minimalizują ryzyko awarii i przestojów. Poprawa niezawodności systemów przyczynia się do większej efektywności i wydajności procesów produkcyjnych.
  • Poprawa jakości produktów/usług: Poprzez wykrywanie i zapobieganie awariom mającym wpływ nie tylko na wydajność, ale także jakość operacyjną.
  • Baza danych konserwacji: Analizy RCM pozwalają zbudować kompleksowa baza danych konserwacyjnych.

CEL SZKOLENIA RCM-2:

Celem szkolenia RCM-2 (Reliability-Centered Maintenance 2nd Generation) jest przekazanie uczestnikom wiedzy i umiejętności związanych z zaawansowanym podejściem do zarządzania utrzymaniem w celu poprawy niezawodności systemów i urządzeń. Główne cele szkolenia RCM-2 obejmują:

  1. Zrozumienie Podstaw RCM-2: Szkolenie ma na celu dostarczenie uczestnikom wiedzy na temat podstawowych zasad i koncepcji RCM-2, takich jak identyfikacja krytycznych funkcji, analiza ryzyka awarii i wybór strategii utrzymania.
  2. Umiejętność Przeprowadzania Analizy RCM-2: Uczestnicy szkolenia powinni zdobyć umiejętność przeprowadzania zaawansowanych analiz RCM-2, które obejmują identyfikację istotnych elementów systemu, ocenę ryzyka awarii i wybór optymalnych strategii utrzymania.
  3. Optymalizacja Działań Utrzymaniowych: Szkolenie ma na celu nauczenie uczestników, jak efektywnie planować i optymalizować działania utrzymaniowe, aby osiągnąć maksymalną niezawodność systemów przy minimalnych kosztach.
  4. Zastosowanie RCM-2 w Praktyce: Uczestnicy powinni nauczyć się, jak skutecznie stosować zasady RCM-2 w praktyce, zwłaszcza w kontekście konkretnych branż i systemów.
  5. Ciągłe Doskonalenie: Szkolenie RCM-2 może również obejmować aspekty związane z ciągłym doskonaleniem procesu zarządzania utrzymaniem, umożliwiając uczestnikom monitorowanie i dostosowywanie działań w miarę zmieniających się warunków.

PROGRAM SZKOLENIA:

Pre – test

  • RCM2 – omówienie głównych zagadnień.
  • Niezawodność systemów– 3 generacje konserwacji (UR).
  • Sześć schematów (wzorców) awarii.
  • Funkcje (Functions) systemów/maszyn w ujęciu RCM2. Rodzaje Funkcji.
  • Standardy wydajności – parametry funkcji. Rodzaje standardów wydajności.
  • Definiowanie kontekstu operacyjnego.
  • Awarie funkcjonalne (Funcional Failure).
  • Rodzaje awarii – Awarie całkowite i częściowe.
  • Limity specyfikacji a stan awarii.
  • Tryby awarii (Failure mode). Definiowanie ? Jakie tryby awarii brać pod pod uwagę w analizie?
  • Zespoły analityczne RCM.
  • Przyczyny awarii.
  • Definiowanie rezultatu awarii (Failure Effect).
  • 5 typów konsekwencji awarii.
  • Różne typy Konserwacji – Proactive Maintenace.
  • Różnice między Konserwacją Prognostyczną (Predictive Maintenance) a Konserwacją Prewencyjną) Preventive Maintenace.
  • Monitorowanie stanu, planowe naprawy, planowe, wymiany, zadania domyślne, łączenie zadań prewencyjnych. Polityki magazynowe.
  • Testowanie awarii ukrytych. Failure Finding Task i Failure Finding Interval.
  • Modernizacje systemów – jaki i kiedy wykonywać?

Post – test

W trakcie szkolenia wykonywane są, ćwiczenia praktyczne, w tym samodzielne wykonanie analizy RCM2 dla przykładowego systemu przemysłowego wraz z opracowaniem wynikowego programu działań Utrzymania Ruchu dla omawianego systemu.

Grupa docelowa:

  • Menedżerowie Utrzymania Ruchu.
  • Inżynierowie Utrzymania Ruchu.
  • Technicy Utrzymania Ruchu.
  • Szefowie Produkcji.

Czas trwania szkolenia – 3 dni

Program szkolenia opracował: Trener Sudhara Polska, Wydanie 1, 25.01.2024r.

Wszelkie prawa zastrzeżone. Zakaz kopiowania i rozpowszechniania treści, będącej autorstwa Sudhara Polska.

ZAŁOŻENIA ORGANIZACYJNE

Godziny trwania szkolenia: 9.00 — 17.00.

  • W ramach szkolenia zapewniamy:
    • zajęcia w maksymalnie 12 osobowej grupie
    • kwalifikowanego trenera
    • materiały szkoleniowe, dodatkowe ćwiczenia, długopisy, notatniki
    • certyfikaty ukończenia szkolenia + kopie dla działu HR
    • przerwy kawowe (słodko – owocowy) poczęstunek
    • obiad 2 daniowy 

Rabaty dla Klienta:

*2 osoba 5% rabatu, 3 osoba i następna – 10%

UWAGA ! Na 7 dni przed organizacją szkolenia firma wysyła informację drogą mailową do wszystkich Uczestników szkolenia na temat założeń organizacyjnych. Ponadto jeśli szkolenie zostanie przesunięte czy też odwołane, również Klienci zostaną poinformowani.

TERMINY I CENNIK SZKOLEŃ

HARMONOGRAM SZKOLEŃ OTWARTYCH – SZKOLENIA OTWARTE KONTROLA JAKOŚCI I UTRZYMANIE RUCHU

ZAPISZ SIĘ NA SZKOLENIE

POBIERZ FORMULARZ ZGŁOSZENIA NA SZKOLENIA OTWARTE

Zapisz się na szkolenie otwarte. Uzupełnij powyższy formularz.

~ PDF (127KB)

ZAPISZ SIĘ NA SZKOLENIE KORZYSTAJĄC Z FORMULARZA ONLINE.

Zapisz się na szkolenie otwarte. Wypełnij formularz szkolenia otwartego w wersji online.