FMEA – Analiza przyczyn i skutków niezgodności procesu

FMEA METODA ZAPOBIEGANIA POWSTAWANIU POTENCJALNYCH BŁĘDÓW PRZY PLANOWANIU PROCESÓW PRODUKCYJNYCH:

Metoda systematycznej identyfikacji potencjalnych wad produktu lub procesu, określenia ich możliwych przyczyn i ryzyka jakie ze sobą dana wada niesie.

Metoda FMEA polega na analitycznym ustalania związków przyczynowo-skutkowych powstawania potencjalnych wad produktu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika krytyczności (ryzyka). 

Na tej podstawie opracowuje się działania zapobiegawcze mające na celu minimalizację lub eliminację przyczyny powstawania wad.

CEL FMEA:

Celem FMEA jest konsekwentne i systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad produktu/procesu, a następnie ich eliminowanie lub minimalizowanie ryzyka z nimi związanego.

Celem jest znalezienie, poprzez wykorzystywanie wiedzy i doświadczeń, potencjalnych przyczyn i skutków wad (błędów) popełnianych przy projektowaniu (produktu i procesu) oraz ich eliminowanie – najlepiej zanim jeszcze powstanie gotowy produkt.

PRZEZNACZENIE FMEA:

Dzięki metodzie FMEA można ciągle doskonalić produkt/proces poprzez poddawanie go kolejnym analizom i na podstawie uzyskanych wyników wprowadzać nowe poprawki i rozwiązania, skutecznie eliminujące źródła wad oraz dostarczające nowych pomysłów ulepszających właściwości wyrobu. Można ją wykorzystywać do procesów bardzo złożonych zarówno w produkcji masowej jak i jednostkowej.

FMEA – PROGRAM SZKOLENIA:

1. FMEA, definicje.

2. Rola lidera w procesie przygotowania FMEA.

3. FMEA Procesu (PFMEA):

• Zakres PFMEA.
• Planowanie przepływu (Flow Chart)/ Matryca Charakterystyk wspomaganie identyfikacji źródeł zmienności za pomocą RCA.

Ćwiczenie nr 1: budowa flow-chartu:

• Diagram P diagram parametrów wspomaganie identyfikacji przyczyn – analiza funkcji operacji procesu.
• Ścieżka 1: PFMEA.

Ćwiczenie nr 2  – Ścieżka 1 PFMEA identyfikacja skutku + działania na skutek wady:

• Identyfikacja charakterystyk procesu, potwierdzenie charakterystyk wyrobu:
  1. SC – significant characteristics (charakterystyka znacząca),
  2. CC – critical charakterictics, charakterystyka krytyczna,
  3. HI – high impact, charakterystyka wysokiego wpływu,
  4. OS – operator safety, charakterystyka bezpieczeństwo operatora.  
• Ścieżka 2 PFMEA – ,,krytyczność’’.

Ćwiczenie nr 3  – Ścieżka 2 PFMEA identyfikacja krytyczności + RCA analiza przyczyn 5M (5 metod ) działania eliminacja przyczyny, redukcja prawdopodobieństwa wystąpienia:

• Ścieżka 3 PFMEA.

Ćwiczenie nr 4  – Ścieżka 3 PFMEA  – RCA analiza przyczyn nie wykrycia wady, przyczyny + działania poprawy wykrycia wady.

4. PFMEA – aktualizacja – reklamacje 8D.

5. Podsumowanie.

FMEA ĆWICZENIA:

Ćwiczenie nr 5  – Rozróżnienie wady, przyczyny i skutku.

Ćwiczenie nr 6  – Identyfikacja charakterystyk wyrobu/procesu.

Czas trwania szkolenia: 2 dni

Opracował: Trener Sudhara Polska, Wydanie 1, 12.11.2019r.

Wszelkie prawa zastrzeżone. Zakaz kopiowania i rozpowszechniania treści, będącej autorstwa Sudhara Polska.

POBIERZ PROGRAM SZKOLENIA W PDF FMEA_program szkolenia_Sudhara Polska

HARMONOGRAM SZKOLEŃ OTWARTYCH – SZKOLENIA OTWARTE AUTOMOTIVE