AIAG APQP (2024) & PPAP – Zaawansowane planowanie jakości wyrobu i proces zatwierdzenia części produkcji seryjnej
AIAG APQP (2024) & PPAP – Zaawansowane planowanie jakości wyrobu i proces zatwierdzenia części produkcji seryjnej
Odkryj, jak APQP i PPAP może wpłynąć na poprawę jakości produktów w Twojej firmie. Zapisz się na szkolenie.
APQP & PPAP – ZAAWANSOWANE PLANOWANIE JAKOŚCI WYROBU I ZATWIERDZENIE CZĘŚCI DO PRODUKCJI SERYJNEJ.
APQP (Advanced Product Quality Planning) to ustrukturyzowana metodyka planowania jakości wyrobu i procesu, stosowana po to, aby przełożyć wymagania klienta na konkretne, weryfikowalne rozwiązania konstrukcyjne i produkcyjne, a następnie doprowadzić do stabilnego uruchomienia produkcji seryjnej. W praktyce APQP pełni funkcję systemu planowania i nadzoru wdrożenia: definiuje wymagane wejścia/wyjścia etapów, kryteria akceptacji i dowody potwierdzające gotowość procesu do seryjności.
Istotą APQP nie jest sama dokumentacja,
tylko logika: najpierw jednoznaczna identyfikacja wymagań dotyczących produktu i procesu, potem zaprojektowanie procesu wytwarzania wraz z mechanizmami sterowania, następnie walidacja pomiarów i zdolności procesu, aż wreszcie potwierdzenie, że proces seryjny potrafi powtarzalnie wytwarzać wyrób zgodny ze specyfikacją. W tym podejściu analiza ryzyka w postaci DFMEA i PFMEA pełni rolę centralną, ponieważ determinuje, które cechy są krytyczne, gdzie proces jest wrażliwy i jakie zabezpieczenia muszą zostać zbudowane w procesie (prewencja) oraz w systemie kontroli (detekcja), a plan kontroli staje się formalnym zapisem strategii sterowania wynikającej bezpośrednio z analizy ryzyka i modelu procesu .
PPAP (Production Part Approval Process) to
natomiast sformalizowany proces zatwierdzenia części do produkcji seryjnej przez klienta, oparty o przedłożenie dowodów, że dostawca rozumie wymagania, ma kompletnie zdefiniowany wyrób i proces oraz że proces w warunkach produkcyjnych jest zdolny do stabilnego, powtarzalnego wytwarzania zgodnie z wymaganiami. PPAP nie jest auditem systemu jakości w rozumieniu ISO/IATF, lecz zatwierdzeniem konkretnego wyrobu w konkretnym procesie i na konkretnym oprzyrządowaniu, a jego celem jest redukcja ryzyka wdrożeniowego po stronie klienta: klient oczekuje potwierdzenia, że charakterystyki wyrobu są spełnione, a zmienność procesu i systemu pomiarowego została oceniona oraz mieści się w akceptowalnych granicach. Fundamentem PPAP jest spójny „łańcuch dowodowy” obejmujący definicję wyrobu, definicję procesu oraz wyniki weryfikacji i walidacji, w tym oceny MSA i zdolności (np. Cp/Cpk lub Pp/Ppk) dla charakterystyk istotnych, a zwieńczeniem jest formalna deklaracja gotowości do produkcji seryjnej w postaci PSW (Part Submission Warrant) oraz nadanie przez klienta statusu zatwierdzenia zgodnie z wymaganym poziomem przedłożenia.
Relację pomiędzy APQP i PPAP należy opisać jako zależność
pomiędzy metodyką przygotowania a procedurą formalnego zatwierdzenia. APQP stanowi uporządkowany model działań, który prowadzi organizację do osiągnięcia gotowości produktu i procesu wytwarzania poprzez zdefiniowanie wymagań, zaprojektowanie procesu, przeprowadzenie analizy ryzyka oraz potwierdzenie zdolności i stabilności w warunkach produkcyjnych. PPAP jest natomiast mechanizmem przedłożenia klientowi jednoznacznych dowodów, że ta gotowość została osiągnięta, a proces seryjny pozostaje pod skuteczną kontrolą i zapewnia powtarzalne spełnienie wymagań. Przy właściwej realizacji APQP, PPAP stanowi formalne podsumowanie przeprowadzonej pracy inżynierskiej i jakościowej, oparte na spójnych danych i zapisach, a nie doraźne kompletowanie dokumentacji. W organizacjach o wysokiej dojrzałości jakościowej APQP pełni funkcję systematycznego zarządzania ryzykiem konstrukcyjnym i procesowym oraz projektowania strategii sterowania, natomiast PPAP pełni funkcję kryterium dopuszczenia do produkcji seryjnej, eliminując ryzyko uruchomienia serii bez potwierdzonej zdolności procesu, wiarygodności pomiarów oraz zgodności wyrobu z wymaganiami.
CEL SZKOLENIA
Celem szkolenia jest kompleksowe przygotowanie uczestników do skutecznego wdrażania procesów Zaawansowanego Planowania Jakości Wyrobu (APQP) oraz skutecznego Zatwierdzania Części do Produkcji Seryjnej (PPAP) zgodnie z wymaganiami podręczników AIAG APQP (wydania 2024) oraz PPAP. Uczestnicy zdobędą praktyczne umiejętności w zakresie stosowania narzędzi jakościowych (Core Tools), analizy ryzyka (FMEA), projektowania planów kontroli oraz interpretacji danych statystycznych i pomiarowych.
Program Szkolenia
Program Szkolenia
PRE – TEST
Wymagania podręcznika APQP 2024:
- Fazy wdrożenia wyrobu i procesu.
- Identyfikacja wymagań klienta względem wyrobu i procesu.
- Dokumentacja procesu produkcji.
- APQP i MLA podstawowe różnice.
- Definicja typowych przykładów realizacji 5 faz APQP wraz z ćwiczeniami z Core Tools:
FMEA – podstawowe wymagania:
- FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i interakcje.
- Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym, rozróżnienie między detekcją a prewencją.
- Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA.
- Dobór wskaźników Z (Znaczenia – Severity), C (Częstości – Occurrence), W (Wykrywalności – Detection) wg wytycznych FMEA AIAG/VDA. AP – Wskaźnika Priorytetu Działania.
- Projektowanie działań doskonalących – podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż AP – wskaźniki SOD, SO, SD, rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
Plan kontroli – podstawowe wymagania i błędy:
- Plany kontroli (1 edycja 2024) i właściwości specjalne – wymagania IATF 16949.
- Wytyczne opracowywania Planów kontroli zawarte w podręczniku „APQP” („Advanced Product Quality Planning and Control Plan”, AIAG) 3 edycja 2024.
- Wytyczne opracowywania Planów kontroli zawarte w IATF 16949:2016.
- Powiązanie Schematu przepływu, FMEA i Planu kontroli – spójność dokumentów wg APQP.
Statystyczne sterowanie procesem produkcji (SPC):
- Podstawowe założenia Statystycznego Sterowania Procesem produkcji (SPC).
- Podstawowe pojęcia statystyczne- zdolność, stabilność, średnia, odchylenie standardowe.
- Zdolność procesu – wskaźniki Cp, Cpk, Cm, Cmk, Pp, Ppk.
- Interpretacja wskaźników zdolności procesu / maszyny Cp, Cpk, Cm, Cmk, Pp, Ppk.
Analiza systemu pomiarowego (MSA):
- Wytyczne dotyczące analizy liczbowej i atrybutowej – podstawowe wymagania.
- %GRR jako narzędzie określające poprawność funkcjonowania systemu kontroli liczbowej – założenia, interpretacja i najczęstsze błędy.
- Kappa jako narzędzie określające poprawność funkcjonowania systemu kontroli atrybutowej – założenia, interpretacja i najczęstsze błędy.
Zatwierdzenie części (PPAP):
- Zasady przygotowania i przedkładania dokumentacji według wymagań podręcznika PPAP – przegląd zalecanych typowych dokumentów i ich zawartości.
- Zasady oceny klienta i wymagania wobec przedłożenia.
- Przedłożenie do klienta – poziomy dowodów.
- Nadanie statusu PPAP przez klienta.
POST – TEST
Warsztaty praktyczne
Warsztaty praktyczne
Ćwiczenia praktyczne:
- Analiza przykładowego Flowchartu – ćwiczenie praktyczne.
- Określenie wskaźnika Zagrożenia (Severity).
- Określenie wskaźnika Występowania (Occurrence).
- Określenie wskaźnika Wykrywalności (Detection).
- Określanie konieczności działań zmniejszających występowanie i wykrywalność po ćwiczeniu praktycznym.
- Powiązanie między schematem przepływu procesu, PFMEA i Planem kontroli po ćwiczeniu praktycznym.
- Analiza danych rozkładu po ćwiczeniu praktycznym.
- Interpretacja wyników analizy MSA – %GRR, Kappa po ćwiczeniu praktycznym.
ĆWICZENIA PRAKTYCZNE – ROZWINIĘCIE.
1. Analiza przykładowego Flowchartu – ćwiczenie praktyczne.
Uczestnicy otrzymują uproszczony schemat procesu produkcyjnego (np. montaż zespołu technicznego), zawierający potencjalne nieścisłości i błędy. Ich zadaniem jest:
- Zweryfikowanie poprawności sekwencji operacji technologicznych.
- Identyfikacja punktów kontrolnych.
- Oznaczenie etapów, w których może wystąpić błąd ludzkiego działania lub odchylenie procesowe.
- Zaznaczenie operacji dodających wartość oraz punktów ryzyka.
- Rezultatem jest przygotowanie zweryfikowanego Flowchartu jako baza pod kolejne ćwiczenia.
2. Określenie wskaźnika Zagrożenia (Severity).
Na podstawie wcześniej przygotowanego Flowchartu i opisu funkcji procesu uczestnicy:
- Analizują potencjalne skutki wykrytej wady dla klienta końcowego.
- Przypisują odpowiedni poziom Severity wg tabeli AIAG.
- Uzasadniają wybór punktacji w kontekście funkcji bezpieczeństwa, zgodności i funkcjonalności produktu. Ćwiczenie uwrażliwia na konsekwencje jakościowe w łańcuchu dostaw.
3. Określenie wskaźnika Występowania (Occurrence).
W ramach kontynuacji:
- Uczestnicy analizują prawdopodobieństwo wystąpienia przyczyn wady w odniesieniu do danych procesowych lub doświadczenia produkcyjnego.
- Dokonują oceny O (Occurrence) według skali AIAG.
- Rozważają czynniki jak: jakość komponentów, poziom automatyzacji, stabilność procesu. Wprowadzana jest koncepcja „procesu stabilnego statystycznie” jako kryterium oceny.
4. Określenie wskaźnika Wykrywalności (Detection).
- Uczestnicy identyfikują istniejące środki kontroli wykrywające potencjalne przyczyny wad.
- Oceniają ich skuteczność i przypisują wartość D (Detection).
- Analizują różnice między detekcją a prewencją.
- Uczą się oceny złożonych systemów kontroli: wizualnych, pomiarowych, automatycznych. Dodatkowo omawiane są przykłady błędów przy przypisaniu zbyt optymistycznych wartości D.
- Określanie konieczności działań zmniejszających występowanie i wykrywalność po ćwiczeniu praktycznym.
5. Na podstawie uzyskanych wartości S, O, D:
- Obliczany jest wskaźnik AP (Action Priority).
- Uczestnicy podejmują decyzję o konieczności wdrożenia działań korekcyjnych lub doskonalących.
- Porównywane są różne strategie redukcji ryzyka (prewencja vs detekcja).
- Prezentowane są przykłady typowych działań: zmiana oprzyrządowania, automatyzacja kontroli, zmiana materiału, zmiana technologii.
6. Powiązanie między schematem przepływu procesu, PFMEA i Planem Kontroli po ćwiczeniu praktycznym.
- Warsztat grupowy: uczestnicy integrują dane z Flowchartu i PFMEA do Planu Kontroli.
- Uzupełniają pola: charakterystyki specjalne, metoda pomiaru, częstotliwość, przyrząd, odpowiedzialność.
- Identyfikują niezgodności między dokumentami i wprowadzają korekty.
- Uczą się zapewniania spójności dokumentacji jako elementu zatwierdzenia klienta (PPAP).
7. Analiza danych rozkładu po ćwiczeniu praktycznym.
- Uczestnicy pracują na zestawie rzeczywistych danych pomiarowych (np. wymiar krytyczny).
- Tworzą histogram, obliczają średnią, odchylenie standardowe, Cp, Cpk.
- Oceniają zdolność procesu i interpretują, czy proces spełnia wymagania klienta.
- Analizują, czy proces jest stabilny i zdolny do długoterminowego wytwarzania produktu spełniającego specyfikację.
8. Interpretacja wyników analizy MSA – %GRR, Kappa po ćwiczeniu praktycznym.
- Uczestnicy otrzymują arkusze danych z analizą powtarzalności i odtwarzalności systemu pomiarowego.
- Obliczają %GRR oraz interpretują wartości (akceptowalność, margines tolerancji).
- Dla danych atrybutowych – analizują współczynnik zgodności Kappa między operatorami.
- Formułują rekomendacje: poprawa instrukcji pomiarowej, standaryzacja przyrządu, dodatkowe szkolenia operatorów.
9. Kompletacja i ocena pakietu PPAP – symulacja zatwierdzenia klienta”.
Uczestnicy otrzymują fikcyjny, lecz realistyczny zestaw dokumentów PPAP (częściowo niekompletny lub zawierający błędy). Na podstawie instrukcji AIAG PPAP mają za zadanie:
- Ocenić kompletność pakietu dokumentacji PPAP dla wybranej części produkcyjnej (np. zespół z tworzywa, podzespół spawany lub obrabiany).
- Przypisać poziom przedłożenia (Submission Level 1–5) odpowiedni do sytuacji klient-dostawca.
- Zidentyfikować brakujące lub niezgodne elementy (np. brak SPC, niepodpisane PSW, brak identyfikacji charakterystyk specjalnych, błędy w planie kontroli itp.).
- Przygotować uzasadnienie i zalecenia korekcyjne dla zespołu projektowego lub jakościowego.
Grupa odbiorcza
Grupa odbiorcza
Szkolenie skierowane jest do:
- Inżynierów jakości i procesu.
- Specjalistów ds. wdrożeń nowych produktów (NPI).
- Członków zespołów projektowych (APQP Teams).
- Liderów i kierowników działów produkcji, jakości i R&D.
- Osób odpowiedzialnych za kontakt z klientem w ramach zatwierdzeń produkcyjnych (PPAP).
- Auditorów wewnętrznych i pełnomocników systemu zarządzania jakością.
Korzyści po szkoleniu
Korzyści po szkoleniu
Uczestnicy po ukończeniu szkolenia:
- Będą rozumieć wymagania i logikę 5-fazowego procesu APQP.
- Nauczą się poprawnie identyfikować, klasyfikować i zarządzać charakterystykami specjalnymi.
- Będą potrafili prawidłowo wypełniać i analizować FMEA konstrukcji i procesu.
- Nabędą praktyczną umiejętność opracowania planu kontroli zgodnego z wymaganiami IATF 16949:2016 i APQP ed. 2024.
- Nauczą się interpretować dane zdolności procesów (Cp, Cpk, Pp, Ppk) i analiz systemów pomiarowych (%GRR, Kappa).
- Poznają praktyczne zasady zatwierdzania wyrobu (PPAP) oraz oczekiwania klientów co do kompletności dokumentacji.
- Zwiększą skuteczność działań zapobiegawczych i korygujących w oparciu o dane z Core Tools.
Metodyka szkolenia
Metodyka szkolenia
Szkolenie prowadzone jest z wykorzystaniem:
- Interaktywnych wykładów z prezentacją multimedialną.
- Analizy przypadków (case studies) opartych o realne scenariusze przemysłowe.
- Warsztatów praktycznych z dokumentacją APQP i PPAP (ćwiczenia indywidualne i grupowe).
- Pracy z rzeczywistymi formularzami: Flowchart, FMEA, Plan Kontroli, SPC, MSA, PPAP.
- Testów wiedzy (pre-test i post-test) umożliwiających ocenę postępu uczestników.
- Otwartej dyskusji i sesji Q&A.
Czas trwania szkolenia – 2 dni
Certyfikat ukończenia szkolenia:
Po zakończeniu szkolenia Uczestnik otrzymuje imienny certyfikat w języku polskim i angielskim. Dodatkowo przekazujemy kopię dokumentu do działu HR.
Rabaty dla Klienta:
*2 osoba 5% rabatu, 3 osoba i następna – 10%
UWAGA ! Na 21 dni przed organizacją szkolenia firma wysyła informację drogą mailową do wszystkich Uczestników szkolenia na temat założeń organizacyjnych. Jeśli szkolenie zostanie przesunięte/odwołane, również Klienci będą poinformowani.
SZKOLENIE OTWARTE
- Wykład: 40%
- Ćwiczenia: 60%
- Poziom umiejętności: Wszystkie
- Język: polski
- Czas trwania szkolenia: 2 dni
- Godziny trwania szkolenia: 9.00-16.00
- Ewaluacja szkolenia: pre i post testy, ankiety
- Materiały szkoleniowe: podręcznik szkoleniowy, notatnik, długopis
- Kursanci: maksymalnie 12 osób
- Certyfikat szkolenia: język polski i angielski
- Gastronomia: przerwy kawowe, obiad 2 daniowy
SZKOLENIE ZAMKNIĘTE
- Wykład: 40%
- Ćwiczenia: 60%
- Poziom umiejętności: Wszystkie
- Język: polski/angielski/niemiecki (do uzgodnienia)
- Czas trwania szkolenia: 2 dni
- Termin szkolenia: do uzgodnienia
- Ewaluacja szkolenia: pre i post testy, ankiety
- Materiały szkoleniowe: podręcznik szkoleniowy, notatnik, długopis
- Kursanci: maksymalnie 15 osób
- Certyfikat szkolenia: język polski i angielski
- Logistyka szkolenia – do uzgodnienia
