WARSZTATY PRAKTYCZNE – PROPONOWANE BLOKI:

WARSZTAT 1 – Tworzenie schematu żółwia dla wybranego procesu:

Cel: Zrozumienie podejścia procesowego i identyfikacja punktów ryzyka w ramach schematu żółwia.

Opis:

• Uczestnicy zostają podzieleni na zespoły.
• Każdy zespół wybiera (lub otrzymuje) jeden kluczowy proces z ich organizacji (np. spawanie, montaż, kontrola jakości).
• Na arkuszu lub w szablonie online opracowują schemat żółwia: wejścia, wyjścia, zasoby, mierniki, osoby odpowiedzialne, metody, dokumentację.
• Identyfikują potencjalne punkty ryzyka dla każdego elementu.

Rezultat: Gotowy schemat żółwia z wstępną identyfikacją obszarów ryzyka – idealna baza do dalszej analizy FMEA lub matrycy ryzyka.

WARSZTAT 2 – Analiza ryzyka z użyciem matrycy skutek/prawdopodobieństwo:

Cel: Nauka oceny ryzyk na podstawie ich skutków i prawdopodobieństwa wystąpienia.
Opis:

• Zespoły analizują 3–5 ryzyk z wcześniej przygotowanych scenariuszy (np. opóźnienia dostaw, awarie maszyn, błędy operatorów).
• Przeprowadzają ocenę punktową według skali 1–5 dla skutków i prawdopodobieństwa.
• Umieszczają każde ryzyko w matrycy i proponują działania zapobiegawcze dla pozycji „czerwonych”.

Rezultat: Gotowa matryca ryzyka i plan działań zaradczych – przykład do zastosowania w firmie.

WARSZTAT 3 – FMEA w pigułce – uproszczona analiza wybranego procesu:

Cel: Praktyczne zastosowanie metody FMEA do analizy procesu technologicznego lub jakościowego.
Opis:

• Uczestnicy pracują na uproszczonym szablonie FMEA.
• Wybierają jeden element procesu (np. kontrola końcowa, pakowanie).
• Identyfikują potencjalne błędy, skutki, przyczyny, oceniają RPN (Risk Priority Number).
• Proponują działania zapobiegawcze lub kontrolne.

Rezultat: Prosta karta FMEA – narzędzie gotowe do adaptacji w realnych warunkach przemysłowych.

WARSZTAT 4 – Kreatywna burza mózgów + Diagram Ishikawy:

Cel: Generowanie przyczyn problemów i ich klasyfikacja.
Opis:

• Na podstawie opisanego problemu (np. reklamacje od klienta, niestabilność procesu) zespoły przeprowadzają klasyczną burzę mózgów.
• Pomysły są pogrupowane i przekształcone w diagram Ishikawy (ludzie, maszyny, metody, materiał, środowisko, pomiary).
• Uczestnicy wskazują, które gałęzie diagramu zawierają ryzyka możliwe do redukcji.

Rezultat: Gotowy diagram przyczynowo-skutkowy z identyfikacją obszarów do działań prewencyjnych.

WARSZTAT 5 – Lista kontrolna do przeglądu ryzyk procesowych:

Cel: Opracowanie narzędzia do systematycznego przeglądu ryzyk w procesach.
Opis:

• Każdy zespół opracowuje listę kontrolną zawierającą pytania dot. potencjalnych zagrożeń w swoim procesie (np. „Czy operator ma aktualne uprawnienia?”, „Czy maszyna ma zatwierdzone ustawienia?”).
• Lista może być uzupełniona o kryteria „tak/nie”, ocena ryzyka lub potrzeba działania.

Rezultat: Szablon checklisty do cyklicznego przeglądu ryzyk – przydatne narzędzie dla działów jakości lub produkcji.