NOWE SZKOLENIE AIAG APQP 2024 koncentruje się na koncepcji APQP, czyli Advanced Product Quality Planning (Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobu). APQP jest metodyką stosowaną przede wszystkim w branży motoryzacyjnej, której celem pozostaje zapewnienie, że wyrób spełnia wymagania klienta, a jego wdrożenie przebiega w zaplanowanym terminie i przy zakładanym poziomie jakości. Istotą podejścia jest uporządkowanie działań projektowych i procesowych w sposób sekwencyjny i mierzalny, tak aby decyzje dotyczące konstrukcji, technologii wytwarzania oraz kontroli jakości wynikały z jednoznacznie zdefiniowanych wymagań oraz z rzetelnej oceny ryzyka.
Proces APQP organizuje się wokół pięciu faz,
które tworzą spójny cykl przygotowania produktu i procesu do produkcji seryjnej. W pierwszej fazie, obejmującej planowanie i definiowanie programu, organizacja identyfikuje potrzeby i oczekiwania klienta, ustala cele jakościowe, określa wymagania oraz dokonuje wstępnej analizy ryzyka, aby odpowiednio zaplanować zasoby i działania. Następnie, w fazie projektowania i rozwoju produktu, powstaje koncepcja i konstrukcja wyrobu, a ryzyka projektowe są weryfikowane z wykorzystaniem analizy DFMEA; równolegle przygotowuje się założenia dotyczące sterowania jakością, które później będą rozwijane w pełną strategię kontroli. Kolejna faza, projektowanie i rozwój procesu, koncentruje się na zaprojektowaniu technologii wytwarzania oraz na ocenie ryzyk procesowych w PFMEA, a także na przygotowaniu dokumentacji technologicznej i kontrolnej, która ma zapewnić powtarzalność oraz stabilność procesu. W fazie walidacji produktu i procesu przeprowadza się badania, testy oraz czynności walidacyjne potwierdzające, że zarówno wyrób, jak i proces spełniają przyjęte kryteria jakościowe i działają zgodnie z założeniami w warunkach zbliżonych do produkcyjnych. Ostatnia faza obejmuje uruchomienie, ocenę oraz działania korygujące i służy monitorowaniu wyrobu oraz procesu w okresie początkowej produkcji, analizie informacji zwrotnych, a także wdrażaniu korekt niezbędnych do utrzymania stabilności i zgodności w warunkach seryjnych.
Zastosowanie APQP przynosi organizacji
wymierne efekty biznesowe i operacyjne, ponieważ wczesne, systematyczne planowanie jakości zwiększa prawdopodobieństwo wykrycia potencjalnych niezgodności na etapie, na którym ich eliminacja jest najtańsza i najszybsza. Konsekwencją jest wzrost jakości wyrobu i procesu, ograniczenie liczby problemów ujawniających się po uruchomieniu produkcji oraz redukcja kosztów wynikających z poprawek, braków i reklamacji. Metodyka wzmacnia także orientację na klienta, ponieważ wymaga jednoznacznego przełożenia jego wymagań na parametry techniczne oraz kryteria akceptacji, co zwiększa przewidywalność dostaw i poziom satysfakcji odbiorcy. Równie istotnym efektem jest poprawa współpracy wewnątrz organizacji, ponieważ APQP wymusza koordynację działań pomiędzy konstrukcją, technologią, produkcją, jakością, zakupami i logistyką, a tym samym ogranicza ryzyko niespójnych decyzji i błędów na styku funkcji. Z tego względu APQP ma szczególne znaczenie w sektorach, w których wymagania jakościowe są krytyczne, tolerancje wąskie, a koszt błędu wysoki, w tym nie tylko w automotive, lecz także w lotnictwie czy przemyśle medycznym.
CEL SZKOLENIA:
Celem szkolenia jest wyposażenie uczestników w zaawansowaną wiedzę i praktyczne umiejętności z zakresu planowania jakości zgodnie z najnowszą wersją standardu AIAG APQP v3. Uczestnicy nauczą się identyfikować różnice między wersjami APQP, interpretować wymagania klienta, wdrażać kompleksowe podejście do planowania wyrobu i procesu, skutecznie zarządzać ryzykiem, projektować i rozwijać wyroby i procesy, a także walidować i analizować ich skuteczność. Szkolenie wspiera również kulturę ciągłego doskonalenia poprzez Lessons Learned i skuteczne zarządzanie wiedzą projektową.
