PFMEA AIAG VDA 2019 – Analiza przyczyn i skutków niezgodności procesu

Process FMEA (FMEA procesu) AIAG VDA – CO TO JEST ?

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) zgodnie z VDA (Verband der Automobilindustrie) to systematyczna metoda analizy, która służy identyfikacji, ocenie oraz redukcji ryzyka wystąpienia niezgodności w procesach produkcyjnych i produktach. W kontekście szkolenia PFMEA AIAG VDA, podejście to integruje standardy amerykańskie (AIAG) i niemieckie (VDA), umożliwiając kompleksową analizę zgodną z obydwoma systemami.

W skrócie, FMEA zgodnie z VDA polega na:

1. Nowym podejściu PFMEA AIAG VDA 2019: Szkolenie zapoznaje uczestników z aktualnymi wytycznymi i metodologią analizy, umożliwiając ich praktyczne zastosowanie.

2. Różnicach między podejściem AIAG a VDA: Uczestnicy poznają różnice między amerykańskim podejściem AIAG PFMEA a niemieckim VDA i nauczą się je rozpoznawać, co pozwoli im lepiej zrozumieć oba systemy.

3. Skutecznej analizie ryzyka: Uczestnicy nauczą się efektywnie analizować ryzyko związanego z procesami i produktami, uwzględniając techniczne aspekty redukcji ryzyka.

4. Dokumentacji działań zapobiegawczych: Uczestnicy nabędą umiejętności w poprawnym dokumentowaniu działań prewencyjnych i wykrywania uszkodzeń, co przyczyni się do lepszego zarządzania procesami i produktami.

Wartości dodane po szkoleniu obejmują zdolność uczestników do przeprowadzania kompleksowych analiz FMEA dla różnych procesów w organizacji, identyfikację obszarów ryzyka i skuteczną poprawę jakości procesów oraz prawidłową dokumentację działań zapobiegawczych. Szkolenie trwa 2 dni i obejmuje praktyczne ćwiczenia oraz omówienie zmian w formularzach i ich praktyczne zastosowanie.

Process FMEA (FMEA procesu) AIAG VDA 2019

CEL SZKOLENIA:

Celem szkolenia jest zapewnienie spójnego zrozumienia metodyki PFMEA zgodnie z wymaganiami zharmonizowanego standardu AIAG&VDA 2019 oraz rozwinięcie jednolitego podejścia do identyfikacji, analizy i redukcji ryzyka procesowego w organizacji. Szkolenie umożliwia ujednolicenie praktyk związanych z analizą przyczyn i skutków potencjalnych błędów w procesach produkcyjnych, wsparcie skutecznego podejmowania decyzji w oparciu o dane jakościowe oraz zapewnienie zgodności z oczekiwaniami klientów OEM i systemami zarządzania jakością. Dodatkowym celem jest rozwinięcie zdolności do pracy zespołowej w kontekście interdyscyplinarnych projektów oraz zbudowanie świadomości wykorzystania PFMEA jako narzędzia ciągłego doskonalenia procesów

PROGRAM SZKOLENIA:

Pre test

1. Przywitanie uczestników. Wprowadzenie do PFMEA AIAG & VDA 2019:

   • Kontekst powstania nowego standardu – zharmonizowane podejście AIAG i VDA.
   • Zmiany w stosunku do wcześniejszych wersji PFMEA (AIAG 4 ed., VDA).
   • Powiązanie PFMEA z systemami zarządzania jakością (IATF 16949, ISO 9001).
   • Rola PFMEA w cyklu życia wyrobu i procesu.
   • Integracja z procesami projektowania, produkcji i audytu.

2. Faza przygotowawcza (Krok 1 – Planowanie i przygotowanie).

   • Definicja celu analizy FMEA (InTent).
   • Planowanie analizy według metody 5T: cel (inTent), harmonogram (Timing), zespół (Team), zadania (Tasks), narzędzia (Tools).
   • Ustalanie zakresu PFMEA – granice procesu, produkty, obszary analizy.
   • Tworzenie i wykorzystywanie PFMEA bazowego (Foundation/Family PFMEA).
   • Struktura i zawartość nagłówka formularza PFMEA.

3. Analiza struktury procesu (Krok 2).

   • Tworzenie mapy przepływu procesu (Process Flow Diagram).
   • Budowa drzewa struktury procesu – identyfikacja operacji, etapów i funkcji.
   • Określanie interfejsów między organizacją, klientem i dostawcą.
   • Zastosowanie struktury do dalszych etapów analizy.

4. Analiza funkcji (Krok 3).

   • Identyfikacja funkcji procesu, operacji, maszyn i operatorów.
   • Odniesienie do wymagań funkcjonalnych i charakterystyk specjalnych.
   • Powiązanie analizy PFMEA z dokumentacją techniczną i rysunkami.
   • Współpraca z zespołami odpowiedzialnymi za DFMEA, systemy bezpieczeństwa.

5. Analiza błędów i przyczyn (Krok 4).

   • Definicja i klasyfikacja trybów awarii (Failure Modes).
   • Analiza skutków błędów na produkt, proces i klienta.
   • Identyfikacja przyczyn pierwotnych – zastosowanie metody 5 Why i diagramu Ishikawy.
   • Tworzenie łańcucha błędów – logiczne powiązanie funkcji, błędów, przyczyn i skutków.
   • Dokumentowanie analizy w formularzu PFMEA.

6. Analiza ryzyka (Krok 5).

   • Ocena istniejących środków zapobiegania (PC) i wykrywania (DC).
   • Zasady przyznawania punktów: Znaczenie (S), Częstość (O), Wykrywalność (D).
   • Interpretacja i stosowanie Action Priority (AP) – matryca decyzyjna.
   • Sposoby ograniczania ryzyka poprzez działania inżynieryjne i organizacyjne.
   • Przypadki niestandardowe – błędy trudne do wykrycia i wysokiego ryzyka.

7. Optymalizacja procesu i działań (Krok 6).

   • Planowanie działań doskonalących – kto, co, kiedy i jak.
   • Ocena skuteczności wdrożonych działań – zmiana poziomu ryzyka.
   • Zarządzanie statusem działań i ich aktualizacja w systemie.
   • Wdrożenie PFMEA jako „żywego dokumentu” – rola przeglądów i weryfikacji.
   • Powiązanie działań z cyklem PDCA i systemem eskalacji w organizacji.

8. Dokumentacja i zarządzanie FMEA (Krok 7).

   • Przygotowanie kompletnego raportu PFMEA.
   • Wymagania klienta dotyczące dokumentacji i transparentności.
   • Przechowywanie danych, kontrola wersji, zabezpieczenie know-how.
   • Weryfikacja kompletności i spójności formularza.
   • Przygotowanie PFMEA do audytu klienta lub certyfikującego.

9. Audyt PFMEA i weryfikacja jakości analizy.

   • Kryteria oceny dokumentu PFMEA – zgodność, kompletność, logika.
   • Najczęstsze błędy w analizach – przykłady z branży motoryzacyjnej i poza nią.
   • Tworzenie checklist audytowych – podejście systemowe.
   • Współpraca z klientem i dostawcą w procesie przeglądu PFMEA.

10. Zintegrowane ćwiczenia warsztatowe i case study.

    • Praca w zespołach projektowych – pełna analiza wybranego procesu.
    • Tworzenie mapy procesu, struktury, analizy funkcji i błędów.
    • Ocena ryzyka i projektowanie działań doskonalących.
    • Wspólna interpretacja wyników analizy SOD/AP.
    • Symulacja audytu i wzajemna weryfikacja formularzy FMEA.

Post test

🔧 WARSZTATY PRAKTYCZNE – PROPONOWANE BLOKI WARSZTATOWE:

Warsztat 1: Tworzenie FMEA od podstaw – projekt pilotażowy.

Cel: zbudowanie kompletnego formularza PFMEA dla wybranego (lub rzeczywistego z firmy uczestnika) procesu.
Przebieg:

• Podział na zespoły projektowe (4–6 osób).
• Przydział projektu (np. proces zgrzewania punktowego, montaż komponentu, proces lakierniczy).
• Zastosowanie metody 5T do zdefiniowania projektu.
• Opracowanie zakresu i diagramu procesu (Process Flow Diagram).

Efekt: Uczestnicy tworzą od zera strukturę projektu FMEA w oparciu o rzeczywiste dane.

Warsztat 2: Analiza funkcjonalności i identyfikacja błędów.

Cel: zrozumienie zależności funkcji – potencjalnych błędów – przyczyn i skutków.
Przebieg:

• Każdy zespół wybiera 1 funkcję procesu.
• Identyfikacja potencjalnych błędów i ich skutków.
• Analiza przyczyn z użyciem metody 5-Why lub Ishikawy.
• Tworzenie łańcucha wad (Failure Chain).

Efekt: Zespół nabywa praktyczną umiejętność wiązania przyczyn, błędów i skutków oraz poprawnej dokumentacji w formularzu.

Warsztat 3: Ocena ryzyka i wyznaczenie priorytetów działań (S-O-D & AP).

Cel: nauczyć się prawidłowo oceniać znaczenie, występowanie i wykrywalność oraz interpretować Action Priority.
Przebieg: Na podstawie wcześniej przygotowanej analizy uczestnicy:

• Wprowadzają dane do macierzy SOD.
• Obliczają i interpretują poziom ryzyka.
• Wyznaczają poziom AP (wysoki/średni/niski).

Dyskusja: jak zmiana kontroli PC/DC wpływa na ocenę AP.

Efekt: Umiejętność interpretacji i reagowania na poziomy ryzyka zgodnie z wymaganiami standardu.

Warsztat 4: Projektowanie działań optymalizacyjnych i prewencyjnych.

Cel: nauczyć się formułowania działań korygujących, prewencyjnych oraz weryfikacji ich skuteczności.
Przebieg:

• Wybór błędu o wysokim AP.
• Określenie możliwych działań: inżynieryjnych, organizacyjnych, kontrolnych.
• Ocena ich wpływu na ryzyko (zmiana SOD).
• Symulacja aktualizacji formularza FMEA po wdrożeniu działań.

Efekt: Praktyczna znajomość zamykania działań w systemie FMEA – powiązanie z cyklem PDCA.

Warsztat 5: Audyt i weryfikacja kompletności PFMEA.

Cel: nauczyć się oceniać jakość PFMEA jako dokumentu w kontekście audytów wewnętrznych/klienckich.
Przebieg:

• Uczestnicy dokonują przeglądu losowo wybranego formularza FMEA (np. z ćwiczeń innych zespołów).
• Sprawdzenie pod kątem: logiki, kompletności, spójności danych.
• Opracowanie listy zaleceń usprawniających dokumentację.

Efekt: Rozwijanie umiejętności audytorskich i krytycznego spojrzenia na dokumentację FMEA.

👥 GRUPA ODBIORCZA

Szkolenie skierowane jest do:

• Inżynierów jakości procesu i produktu.
• Liderów zespołów interdyscyplinarnych (core team’ów FMEA).
• Technologów i inżynierów procesów.
• Kierowników działów produkcji, inżynierii oraz jakości.
• Audytorów wewnętrznych i specjalistów ds. zgodności z wymaganiami klientów OEM.
• Osób przygotowujących się do wdrażania PFMEA wg AIAG/VDA:2019.

🚀KORZYŚCI ZE SZKOLENIA

Po zakończeniu szkolenia uczestnicy będą potrafili:

• Stosować 7-krokową strukturę analizy PFMEA zgodnie z AIAG/VDA:2019.
• Definiować projekt FMEA z wykorzystaniem metody 5T.
• Oceniać ryzyko na podstawie struktury S-O-D i priorytetów działań (AP).
• Identyfikować błędy w procesie na etapie planowania i wdrażania nowych projektów.
• Dokumentować i zarządzać ryzykiem procesowym w sposób spójny z wymaganiami klientów OEM.
• Zwiększać skuteczność działań prewencyjnych oraz wykrywalności problemów w procesie.
• Optymalizować procesy produkcyjne w kontekście jakości i niezawodności.

🧠 METODYKA SZKOLENIA

Szkolenie prowadzone będzie w formie interaktywnego warsztatu technicznego, z dużym naciskiem na:

• Praktyczne ćwiczenia i analizę przypadków (case study) z rzeczywistych procesów produkcyjnych.
• Wspólne wypełnianie formularzy FMEA zgodnie z wymaganiami AIAG/VDA:2019.
• Dyskusje moderowane z analizą błędów i dobrych praktyk.
• Pracę zespołową w grupach z symulacją pracy interdyscyplinarnego zespołu projektowego.
• Testy wstępne i końcowe weryfikujące przyrost wiedzy.

Czas trwania szkolenia – 2 dni

Wszelkie prawa zastrzeżone. Zakaz kopiowania i rozpowszechniania treści, będącej autorstwa Sudhara International.

POBIERZ PROGRAM SZKOLENIA W PDF PFMEA_AIAG_VDA_2019_program szkolenia_Sudhara International

Godziny trwania szkolenia: 8.00 — 16.00.

• W ramach szkolenia zapewniamy:
  • zajęcia w maksymalnie 12 osobowej grupie
  • kwalifikowanego trenera
  • materiały szkoleniowe, dodatkowe ćwiczenia, długopisy, notatniki
  • certyfikaty ukończenia szkolenia + kopie dla działu HR
  • przerwy kawowe (słodko – owocowy) poczęstunek
  • obiad 2 daniowy 

Rabaty dla Klienta:

*2 osoba 5% rabatu, 3 osoba i następna – 10%

UWAGA ! Na 10 dni przed organizacją szkolenia firma wysyła informację drogą mailową do wszystkich Uczestników szkolenia na temat założeń organizacyjnych. Ponadto jeśli szkolenie zostanie przesunięte czy też odwołane, również Klienci zostaną poinformowani.

HARMONOGRAM SZKOLEŃ OTWARTYCH – SZKOLENIA OTWARTE AUTOMOTIVE

HARMONOGRAM SZKOLEŃ OTWARTYCH – SZKOLENIA OTWARTE VDA