FMEA AIAG VDA 2019 – Analiza przyczyn i skutków niezgodności procesu

FMEA PROCESU (PROCESS FMEA) AIAG VDA – CO TO JEST ?

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) zgodnie z VDA (Verband der Automobilindustrie) to systematyczna metoda analizy, która służy identyfikacji, ocenie oraz redukcji ryzyka wystąpienia niezgodności w procesach produkcyjnych i produktach. W kontekście szkolenia PFMEA AIAG VDA, podejście to integruje standardy amerykańskie (AIAG) i niemieckie (VDA), umożliwiając kompleksową analizę zgodną z obydwoma systemami.

W skrócie, FMEA zgodnie z VDA polega na:

1. Nowym podejściu PFMEA AIAG VDA 2019: Szkolenie zapoznaje uczestników z aktualnymi wytycznymi i metodologią analizy, umożliwiając ich praktyczne zastosowanie.

2. Różnicach między podejściem AIAG a VDA: Uczestnicy poznają różnice między amerykańskim podejściem AIAG PFMEA a niemieckim VDA i nauczą się je rozpoznawać, co pozwoli im lepiej zrozumieć oba systemy.

3. Skutecznej analizie ryzyka: Uczestnicy nauczą się efektywnie analizować ryzyko związanego z procesami i produktami, uwzględniając techniczne aspekty redukcji ryzyka.

4. Dokumentacji działań zapobiegawczych: Uczestnicy nabędą umiejętności w poprawnym dokumentowaniu działań prewencyjnych i wykrywania uszkodzeń, co przyczyni się do lepszego zarządzania procesami i produktami.

Wartości dodane po szkoleniu obejmują zdolność uczestników do przeprowadzania kompleksowych analiz FMEA dla różnych procesów w organizacji, identyfikację obszarów ryzyka i skuteczną poprawę jakości procesów oraz prawidłową dokumentację działań zapobiegawczych. Szkolenie trwa 2 dni i obejmuje praktyczne ćwiczenia oraz omówienie zmian w formularzach i ich praktyczne zastosowanie.

FMEA PROCESU (PROCESS FMEA) AIAG VDA

CEL SZKOLENIA:

Celem szkolenia jest zapewnienie spójnego zrozumienia metodyki PFMEA zgodnie z wymaganiami zharmonizowanego standardu AIAG&VDA 2019 oraz rozwinięcie jednolitego podejścia do identyfikacji, analizy i redukcji ryzyka procesowego w organizacji. Szkolenie umożliwia ujednolicenie praktyk związanych z analizą przyczyn i skutków potencjalnych błędów w procesach produkcyjnych, wsparcie skutecznego podejmowania decyzji w oparciu o dane jakościowe oraz zapewnienie zgodności z oczekiwaniami klientów OEM i systemami zarządzania jakością. Dodatkowym celem jest rozwinięcie zdolności do pracy zespołowej w kontekście interdyscyplinarnych projektów oraz zbudowanie świadomości wykorzystania PFMEA jako narzędzia ciągłego doskonalenia procesów

PROGRAM SZKOLENIA:

Pre test

1. Przywitanie uczestników. Wprowadzenie do PFMEA AIAG & VDA 2019:

   • Kontekst powstania nowego standardu – zharmonizowane podejście AIAG i VDA.
   • Zmiany w stosunku do wcześniejszych wersji PFMEA (AIAG 4 ed., VDA).
   • Powiązanie PFMEA z systemami zarządzania jakością (IATF 16949, ISO 9001).
   • Rola PFMEA w cyklu życia wyrobu i procesu.
   • Integracja z procesami projektowania, produkcji i audytu.

2. Faza przygotowawcza (Krok 1 – Planowanie i przygotowanie).

   • Definicja celu analizy FMEA (InTent).
   • Planowanie analizy według metody 5T: cel (inTent), harmonogram (Timing), zespół (Team), zadania (Tasks), narzędzia (Tools).
   • Ustalanie zakresu PFMEA – granice procesu, produkty, obszary analizy.
   • Tworzenie i wykorzystywanie PFMEA bazowego (Foundation/Family PFMEA).
   • Struktura i zawartość nagłówka formularza PFMEA.

3. Analiza struktury procesu (Krok 2).

   • Tworzenie mapy przepływu procesu (Process Flow Diagram).
   • Budowa drzewa struktury procesu – identyfikacja operacji, etapów i funkcji.
   • Określanie interfejsów między organizacją, klientem i dostawcą.
   • Zastosowanie struktury do dalszych etapów analizy.

4. Analiza funkcji (Krok 3).

   • Identyfikacja funkcji procesu, operacji, maszyn i operatorów.
   • Odniesienie do wymagań funkcjonalnych i charakterystyk specjalnych.
   • Powiązanie analizy PFMEA z dokumentacją techniczną i rysunkami.
   • Współpraca z zespołami odpowiedzialnymi za DFMEA, systemy bezpieczeństwa.

5. Analiza błędów i przyczyn (Krok 4).

   • Definicja i klasyfikacja trybów awarii (Failure Modes).
   • Analiza skutków błędów na produkt, proces i klienta.
   • Identyfikacja przyczyn pierwotnych – zastosowanie metody 5 Why i diagramu Ishikawy.
   • Tworzenie łańcucha błędów – logiczne powiązanie funkcji, błędów, przyczyn i skutków.
   • Dokumentowanie analizy w formularzu PFMEA.

6. Analiza ryzyka (Krok 5).

   • Ocena istniejących środków zapobiegania (PC) i wykrywania (DC).
   • Zasady przyznawania punktów: Znaczenie (S), Częstość (O), Wykrywalność (D).
   • Interpretacja i stosowanie Action Priority (AP) – matryca decyzyjna.
   • Sposoby ograniczania ryzyka poprzez działania inżynieryjne i organizacyjne.
   • Przypadki niestandardowe – błędy trudne do wykrycia i wysokiego ryzyka.

7. Optymalizacja procesu i działań (Krok 6).

   • Planowanie działań doskonalących – kto, co, kiedy i jak.
   • Ocena skuteczności wdrożonych działań – zmiana poziomu ryzyka.
   • Zarządzanie statusem działań i ich aktualizacja w systemie.
   • Wdrożenie PFMEA jako „żywego dokumentu” – rola przeglądów i weryfikacji.
   • Powiązanie działań z cyklem PDCA i systemem eskalacji w organizacji.

8. Dokumentacja i zarządzanie FMEA (Krok 7).

   • Przygotowanie kompletnego raportu PFMEA.
   • Wymagania klienta dotyczące dokumentacji i transparentności.
   • Przechowywanie danych, kontrola wersji, zabezpieczenie know-how.
   • Weryfikacja kompletności i spójności formularza.
   • Przygotowanie PFMEA do audytu klienta lub certyfikującego.

9. Audyt PFMEA i weryfikacja jakości analizy.

   • Kryteria oceny dokumentu PFMEA – zgodność, kompletność, logika.
   • Najczęstsze błędy w analizach – przykłady z branży motoryzacyjnej i poza nią.
   • Tworzenie checklist audytowych – podejście systemowe.
   • Współpraca z klientem i dostawcą w procesie przeglądu PFMEA.

10. Zintegrowane ćwiczenia warsztatowe i case study.

    • Praca w zespołach projektowych – pełna analiza wybranego procesu.
    • Tworzenie mapy procesu, struktury, analizy funkcji i błędów.
    • Ocena ryzyka i projektowanie działań doskonalących.
    • Wspólna interpretacja wyników analizy SOD/AP.
    • Symulacja audytu i wzajemna weryfikacja formularzy FMEA.

Post test

🔧 WARSZTATY PRAKTYCZNE – PROPONOWANE BLOKI WARSZTATOWE:

Warsztat 1: Tworzenie FMEA od podstaw – projekt pilotażowy.

Cel: zbudowanie kompletnego formularza PFMEA dla wybranego (lub rzeczywistego z firmy uczestnika) procesu.
Przebieg:

• Podział na zespoły projektowe (4–6 osób).
• Przydział projektu (np. proces zgrzewania punktowego, montaż komponentu, proces lakierniczy).
• Zastosowanie metody 5T do zdefiniowania projektu.
• Opracowanie zakresu i diagramu procesu (Process Flow Diagram).

Efekt: Uczestnicy tworzą od zera strukturę projektu FMEA w oparciu o rzeczywiste dane.

Warsztat 2: Analiza funkcjonalności i identyfikacja błędów.

Cel: zrozumienie zależności funkcji – potencjalnych błędów – przyczyn i skutków.
Przebieg:

• Każdy zespół wybiera 1 funkcję procesu.
• Identyfikacja potencjalnych błędów i ich skutków.
• Analiza przyczyn z użyciem metody 5-Why lub Ishikawy.
• Tworzenie łańcucha wad (Failure Chain).

Efekt: Zespół nabywa praktyczną umiejętność wiązania przyczyn, błędów i skutków oraz poprawnej dokumentacji w formularzu.

Warsztat 3: Ocena ryzyka i wyznaczenie priorytetów działań (S-O-D & AP).

Cel: nauczyć się prawidłowo oceniać znaczenie, występowanie i wykrywalność oraz interpretować Action Priority.
Przebieg: Na podstawie wcześniej przygotowanej analizy uczestnicy:

• Wprowadzają dane do macierzy SOD.
• Obliczają i interpretują poziom ryzyka.
• Wyznaczają poziom AP (wysoki/średni/niski).

Dyskusja: jak zmiana kontroli PC/DC wpływa na ocenę AP.

Efekt: Umiejętność interpretacji i reagowania na poziomy ryzyka zgodnie z wymaganiami standardu.

Warsztat 4: Projektowanie działań optymalizacyjnych i prewencyjnych.

Cel: nauczyć się formułowania działań korygujących, prewencyjnych oraz weryfikacji ich skuteczności.
Przebieg:

• Wybór błędu o wysokim AP.
• Określenie możliwych działań: inżynieryjnych, organizacyjnych, kontrolnych.
• Ocena ich wpływu na ryzyko (zmiana SOD).
• Symulacja aktualizacji formularza FMEA po wdrożeniu działań.

Efekt: Praktyczna znajomość zamykania działań w systemie FMEA – powiązanie z cyklem PDCA.

Warsztat 5: Audyt i weryfikacja kompletności PFMEA.

Cel: nauczyć się oceniać jakość PFMEA jako dokumentu w kontekście audytów wewnętrznych/klienckich.
Przebieg:

• Uczestnicy dokonują przeglądu losowo wybranego formularza FMEA (np. z ćwiczeń innych zespołów).
• Sprawdzenie pod kątem: logiki, kompletności, spójności danych.
• Opracowanie listy zaleceń usprawniających dokumentację.

Efekt: Rozwijanie umiejętności audytorskich i krytycznego spojrzenia na dokumentację FMEA.

👥 GRUPA ODBIORCZA

Szkolenie skierowane jest do:

• Inżynierów jakości procesu i produktu.
• Liderów zespołów interdyscyplinarnych (core team’ów FMEA).
• Technologów i inżynierów procesów.
• Kierowników działów produkcji, inżynierii oraz jakości.
• Audytorów wewnętrznych i specjalistów ds. zgodności z wymaganiami klientów OEM.
• Osób przygotowujących się do wdrażania PFMEA wg AIAG/VDA:2019.

🚀KORZYŚCI ZE SZKOLENIA

Po zakończeniu szkolenia uczestnicy będą potrafili:

• Stosować 7-krokową strukturę analizy PFMEA zgodnie z AIAG/VDA:2019.
• Definiować projekt FMEA z wykorzystaniem metody 5T.
• Oceniać ryzyko na podstawie struktury S-O-D i priorytetów działań (AP).
• Identyfikować błędy w procesie na etapie planowania i wdrażania nowych projektów.
• Dokumentować i zarządzać ryzykiem procesowym w sposób spójny z wymaganiami klientów OEM.
• Zwiększać skuteczność działań prewencyjnych oraz wykrywalności problemów w procesie.
• Optymalizować procesy produkcyjne w kontekście jakości i niezawodności.

🧠 METODYKA SZKOLENIA

Szkolenie prowadzone będzie w formie interaktywnego warsztatu technicznego, z dużym naciskiem na:

• Praktyczne ćwiczenia i analizę przypadków (case study) z rzeczywistych procesów produkcyjnych.
• Wspólne wypełnianie formularzy FMEA zgodnie z wymaganiami AIAG/VDA:2019.
• Dyskusje moderowane z analizą błędów i dobrych praktyk.
• Pracę zespołową w grupach z symulacją pracy interdyscyplinarnego zespołu projektowego.
• Testy wstępne i końcowe weryfikujące przyrost wiedzy.

Czas trwania szkolenia – 2 dni

Wszelkie prawa zastrzeżone. Zakaz kopiowania i rozpowszechniania treści, będącej autorstwa Sudhara International.

POBIERZ PROGRAM SZKOLENIA W PDF PFMEA_AIAG_VDA_2019_program szkolenia_Sudhara International

HARMONOGRAM SZKOLEŃ OTWARTYCH – SZKOLENIA OTWARTE AUTOMOTIVE

HARMONOGRAM SZKOLEŃ OTWARTYCH – SZKOLENIA OTWARTE VDA