DESIGN FMEA AIAG VDA 2019 – Analiza przyczyn i skutków niezgodności konstrukcji/designu

DESIGN FMEA (DFMEA) – CO TO JEST ? NA CZYM POLEGA ?

DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis) jest metodą stosowaną w inżynierii i projektowaniu, mającą na celu identyfikację, ocenę i eliminację potencjalnych niezgodności oraz ryzyka w konstrukcji, projekcie lub designie produktu.

Polega na systematycznym analizowaniu różnych aspektów konstrukcji, takich jak funkcje, procesy, materiały, komponenty, oraz identyfikacji potencjalnych sposobów ich awarii (failure modes), skutków tych awarii (effects) oraz przyczyn tych awarii (failure causes). Następnie oceniane są ryzyko wystąpienia tych awarii oraz podejmowane są działania prewencyjne w celu ich redukcji lub wyeliminowania.

DESIGN FMEA (DFMEA) AIAG VDA – ANALIZA PRZYCZYN I SKUTKÓW NIEZGODNOŚCI PROJEKTU/KONSTRUKCJI

CEL SZKOLENIA:

Celem szkolenia jest nabycie praktycznych umiejętności stosowania metodyki Design FMEA (DFMEA) zgodnie ze wspólnym standardem AIAG & VDA 2019. Szkolenie prowadzi uczestników krok po kroku przez 7 etapów DFMEA, uwzględniając zarówno wymagania normatywne, jak i rzeczywiste potrzeby projektowe, inżynierskie i jakościowe. Uczestnicy nauczą się skutecznie analizować ryzyka projektowe, identyfikować przyczyny potencjalnych niezgodności i opracowywać działania korygujące na poziomie konstrukcji.

PROGRAM SZKOLENIA:

Pre test

1. Wprowadzenie i kontekst.
   • Geneza i cel metody DFMEA.
   • Różnice między podejściem AIAG i VDA – integracja i wspólna metodyka.
   • Terminologia (S/O/D, AP, FC, FM, FE, itp.).
   • Rola kierownictwa, moderatora, zespołu core-team.

2. Krok 1 – Planowanie i przygotowanie.

   • Zasady planowania DFMEA (zakres, cel, zespół, poziom analizy).
   • Formularz planowania.
   • Zdefiniowanie klienta wewnętrznego/zewnętrznego.
   • Tworzenie strategii FMEA w organizacji (powiązanie z APQP).

3. Krok 2 – Analiza struktury.

   • Analiza systemu, podsystemów i komponentów.
   • Narzędzia: struktura systemu (Structure Tree), 4M (Man, Machine, Material, Method), Flow Chart.
   • Wizualizacja struktury DFMEA.
   • Współpraca z klientem i dostawcą przy definiowaniu struktury.

4. Krok 3 – Analiza funkcji.

   • Identyfikacja funkcji elementów i systemu.
   • Budowa diagramu P (Parametric Diagram).
   • Określenie wymagań funkcjonalnych i krytycznych cech.
   • Przypisanie funkcji do komponentów (Function Tree).
   • Współpraca inżynierów systemów, komponentów i bezpieczeństwa.

5. Krok 4 – Analiza błędów (Failure Analysis).

   • Łańcuch błędów: FM – FE – FC.
   • Identyfikacja skutków, trybów i przyczyn błędów.
   • Dokumentacja analizy błędów.
   • Mapowanie zależności błędów między poziomami produktu.
   • Współpraca z klientem przy określaniu skutków.

6. Krok 5 – Analiza ryzyka (Risk Analysis).

   • Ocena aktualnych działań prewencyjnych i detekcyjnych.
   • Ocena ryzyka wg S (Severity), O (Occurrence), D (Detection).
   • Tabela priorytetów działań (AP Table).
   • Ustalanie poziomu ryzyka i potrzeby działań.
   • Współpraca klient-dostawca w zakresie bezpieczeństwa.

7. Krok 6 – Optymalizacja.

   • Przypisanie działań, ról i terminów.
   • Ocena skuteczności działań korygujących.
   • Ciągłe doskonalenie procesu projektowania.
   • Powiązanie z Lessons Learned i zarządzaniem wiedzą.

8. Krok 7 – Dokumentowanie wyników.

   • Zasady kompletnej dokumentacji wg AIAG & VDA.
   • Standaryzacja i formatowanie arkuszy.
   • Zapewnienie zgodności z wymaganiami audytowymi.

Post – test

Ćwiczenia praktyczne:

1. Planowanie i przygotowanie.
2. Analiza struktury procesu.
3. Analiza funkcji.
4. Analiza uszkodzeń.
5. Analiza ryzyka, Optymalizacja, Dokumentowanie rezultatów.

ROZSZERZENIE MODUŁU PRAKTYCZNEGO.

Ćwiczenie 1: Planowanie i przygotowanie analizy DFMEA.

Cel: Zrozumienie znaczenia etapu planowania, definiowanie zakresu analizy i ról w zespole.

Opis ćwiczenia:
Uczestnicy pracują w grupach projektowych. Każda grupa otrzymuje opis uproszczonego projektu produktu (np. elektryczny siłownik, zawór, zespół łożyskowy). Zadaniem jest:

• Zidentyfikowanie interesariuszy.
• Określenie zakresu analizy i poziomu systemu (system/podsystem/komponent).
• Przypisanie ról zespołu (Core Team, Moderator, Właściciel procesu).
• Ustalenie celów analizy.

Efekt: Gotowy plan FMEA w formacie AIAG-VDA (arkusz planowania).

Ćwiczenie 2: Analiza struktury procesu/projektu:

Cel: Nauka budowy drzewa struktury i rozbijania systemu na funkcjonalne poziomy.

Opis ćwiczenia:
Grupy opracowują strukturę analizowanego produktu przy użyciu narzędzi:

• Drzewo struktury (Structure Tree),
• Powiązania 4M (Man, Machine, Material, Method) dla elementów konstrukcyjnych,
• Schemat przepływu funkcji.

Efekt: Wizualna mapa komponentów i powiązań funkcjonalnych (struktura w arkuszu DFMEA).

Ćwiczenie 3: Analiza funkcji:

Cel: Zidentyfikowanie i opisanie funkcji produktu oraz zależności wejście–wyjście.

Opis ćwiczenia:
Uczestnicy przygotowują:

• P-diagram – wykres pokazujący wejścia/wyjścia, zakłócenia, sterowanie.
• Drzewo funkcji – struktura funkcji głównych i wspierających.
• Przypisanie funkcji do odpowiednich komponentów.

Efekt: Wypełniona sekcja funkcji w arkuszu DFMEA oraz diagram funkcji z wizualizacją potencjalnych obszarów ryzyka.

Ćwiczenie 4: Analiza uszkodzeń (failure analysis).

Cel: Przełożenie funkcji na potencjalne uszkodzenia i identyfikacja związków między FE–FC–FM.

Opis ćwiczenia:
Z wykorzystaniem wcześniej przygotowanego drzewa funkcji, uczestnicy identyfikują:

• Potencjalne błędy funkcji (Functional Errors – FE).
• Przyczyny błędów (Failure Causes – FC).
• Skutki błędów (Failure Modes – FM).
• Hierarchię i powiązania między tymi błędami w różnych poziomach produktu.

Efekt: Wypełnione pola błędów w arkuszu FMEA + mapa zależności błędów.

Ćwiczenie 5: Analiza ryzyka, optymalizacja i dokumentowanie rezultatów.

Cel: Ocena ryzyka, wyznaczenie priorytetów i wdrożenie działań optymalizacyjnych.

Opis ćwiczenia:
Uczestnicy pracują na tabelach S/O/D i priorytetach działań. Ich zadaniem jest:

• Przeprowadzenie oceny: Severity, Occurrence, Detection.
• Wypełnienie tabeli AP (Action Priority).
• Propozycja działań korygujących i prewencyjnych (optymalizacja designu, zmiana materiału, kontrola),
• Dokumentacja efektów działań – aktualizacja arkusza.

Efekt: Gotowy przykład zredukowanego ryzyka i zoptymalizowanego wpisu w FMEA, zgodnie z wymaganiami audytowymi.

👥 GRUPA ODBIORCZA

Szkolenie jest przeznaczone dla:

• Inżynierów ds. jakości, projektowania i rozwoju produktu.
• Liderów projektów i zespołów interdyscyplinarnych (np. APQP).
• Kierowników ds. jakości, produkcji i R&D,
• Specjalistów ds. DFMEA, auditorów wewnętrznych i dostawców Tier 1 i Tier 2.
• Osób wdrażających standardy IATF 16949 oraz systemy zarządzania jakością.

🚀KORZYŚCI ZE SZKOLENIA

Po ukończeniu szkolenia uczestnicy będą potrafili:

• Zrozumieć i stosować nową strukturę DFMEA wg AIAG-VDA 2019.
• Efektywnie analizować funkcje i możliwe uszkodzenia konstrukcji przy pomocy diagramów (P-diagram, drzewo funkcji, struktura błędów).
• Prawidłowo identyfikować punkty krytyczne oraz oceniać ryzyko z wykorzystaniem matryc S/O/D.
• Planować i prowadzić sesje Design FMEA zespołowo, zgodnie z wymaganiami branżowymi.
• Sporządzać i interpretować dokumentację DFMEA zgodnie z najnowszymi formularzami i wymogami audytowymi,
• Optymalizować projekt/konstrukcję w celu ograniczenia ryzyk jakościowych i funkcjonalnych.

🧠 METODYKA SZKOLENIA

Szkolenie prowadzone jest metodą warsztatową z dużym naciskiem na praktykę i analizę przypadków inżynierskich.

Wykorzystywane metody:

• Studium przypadku z realnych wdrożeń przemysłowych.
• Praca w grupach (symulacje zespołu DFMEA).
• Analiza formularzy i dokumentacji DFMEA wg AIAG-VDA.
• Pre-test i post-test weryfikujące poziom wiedzy.
• Wykład interaktywny wspierające ćwiczenia praktyczne.
• Dyskusje moderowane z odniesieniem do doświadczeń uczestników.

Czas trwania szkolenia: 2 dni

Wszelkie prawa zastrzeżone. Zakaz kopiowania i rozpowszechniania treści, będącej autorstwa Sudhara International.

POBIERZ PROGRAM SZKOLENIA W PDF DFMEA_AIAG_VDA_2019_program szkolenia_Sudhara International

HARMONOGRAM SZKOLEŃ OTWARTYCH – SZKOLENIA OTWARTE AUTOMOTIVE