FMEA – Analiza przyczyn i skutków niezgodności procesu

FMEA METODA ZAPOBIEGANIA POWSTAWANIU POTENCJALNYCH BŁĘDÓW PRZY PLANOWANIU PROCESÓW PRODUKCYJNYCH:

Metoda systematycznej identyfikacji potencjalnych wad produktu lub procesu, określenia ich możliwych przyczyn i ryzyka jakie ze sobą dana wada niesie.

Metoda FMEA polega na analitycznym ustalania związków przyczynowo-skutkowych powstawania potencjalnych wad produktu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika krytyczności (ryzyka). 

Na tej podstawie opracowuje się działania zapobiegawcze mające na celu minimalizację lub eliminację przyczyny powstawania wad.

CEL FMEA:

Celem FMEA jest konsekwentne i systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad produktu/procesu, a następnie ich eliminowanie lub minimalizowanie ryzyka z nimi związanego.

Celem jest znalezienie, poprzez wykorzystywanie wiedzy i doświadczeń, potencjalnych przyczyn i skutków wad (błędów) popełnianych przy projektowaniu (produktu i procesu) oraz ich eliminowanie – najlepiej zanim jeszcze powstanie gotowy produkt.

PRZEZNACZENIE FMEA:

Dzięki metodzie FMEA można ciągle doskonalić produkt/proces poprzez poddawanie go kolejnym analizom i na podstawie uzyskanych wyników wprowadzać nowe poprawki i rozwiązania, skutecznie eliminujące źródła wad oraz dostarczające nowych pomysłów ulepszających właściwości wyrobu. Można ją wykorzystywać do procesów bardzo złożonych zarówno w produkcji masowej jak i jednostkowej.

FMEA – ANALIZA PRZYCZYN I SKUTKÓW NIEZGODNOŚCI PROCESU

CEL SZKOLENIA:

Celem szkolenia jest kompleksowe przygotowanie uczestników do stosowania metody PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) jako skutecznego narzędzia prewencji błędów w procesach przemysłowych. Szkolenie pozwala zrozumieć, jak identyfikować potencjalne tryby błędów, ich skutki i przyczyny oraz wdrażać działania zapobiegające i wykrywające. Uczestnicy nauczą się również, jak prawidłowo dokumentować i aktualizować PFMEA oraz łączyć analizę z narzędziami jakości i dokumentacją procesową.

PROGRAM SZKOLENIA:

Pre test

1. Wprowadzenie do analizy PFMEA.

   • Czym jest FMEA – definicje i zastosowanie.
   • Różnice między FMEA procesu a innych typów FMEA.
   • Rola PFMEA w prewencji błędów i doskonaleniu procesów.
   • Zastosowanie PFMEA w różnych gałęziach przemysłu (np. odlewnictwo, montaż, spawanie, malowanie, przetwórstwo tworzyw, obróbka itp.).

2. Organizacja i przygotowanie PFMEA.

   • Rola lidera analizy i zespołu interdyscyplinarnego.
   • Zbieranie danych wejściowych: mapy procesów, specyfikacje, dane z produkcji i jakości.
   • Identyfikacja struktury procesu: budowa flow-chartu.
   • Ćwiczenie 1: opracowanie mapy procesu (flow-chart).

3. Etapy PFMEA – metodyczne podejście.

   • Określenie funkcji procesu i jego oczekiwań.
   • Identyfikacja potencjalnych błędów, ich skutków i przyczyn.
   • Ocena działań zapobiegawczych i wykrywających.
   • Planowanie i wdrażanie działań korygujących.
   • Komunikacja i współpraca zespołu PFMEA.

4. PFMEA w trzech ścieżkach analizy.

   • Ścieżka 1: analiza skutków błędów i planowanie działań minimalizujących skutki.
     • Ćwiczenie 2: identyfikacja skutków błędu i działań prewencyjnych.
   • Ścieżka 2: analiza przyczyn powstawania błędów.
     • Metoda 5M (Man, Machine, Method, Material, Measurement) jako narzędzie identyfikacji przyczyn.
     • Ćwiczenie 3: analiza przyczyn i plan działań redukujących prawdopodobieństwo błędów.
   • Ścieżka 3: analiza wykrywalności błędów i działań doskonalących detekcję.
     • Ćwiczenie 4: poprawa skuteczności wykrywania niezgodności w procesie.

5. Charakterystyki procesu i wyrobu.

   • Klasyfikacja charakterystyk: SC (znaczące), CC (krytyczne), HI (o wysokim wpływie), OS (związane z bezpieczeństwem).
   • Ćwiczenie 5: identyfikacja i przyporządkowanie charakterystyk w analizie PFMEA.

6. Narzędzia wspomagające analizę PFMEA.

   • Diagram Ishikawy (przyczynowo-skutkowy).
   • Analiza Pareto-Lorentza.
   • Metoda 5x Why.
   • Burza mózgów jako narzędzie zespołowe.
   • Ćwiczenia praktyczne: zastosowanie narzędzi jakości w analizie błędów.

7. Dokumentacja i aktualizacja PFMEA.

   • Dokumentowanie analizy PFMEA – struktura logiczna i czytelna forma.
   • Powiązanie z dokumentacją procesu: plan kontroli, SPC, karty procesu.
   • Reakcja na zmiany: reklamacje, niezgodności, zmiany technologiczne.
   • Ćwiczenie 6: aktualizacja PFMEA na podstawie reklamacji (metoda 8D).

8. Podsumowanie szkolenia.

   • Podsumowanie głównych zasad skutecznej analizy PFMEA.
   • Dyskusja i omówienie przykładów z zakładów uczestników.

Post test

🛠️ Warsztaty praktyczne – rozszerzenie bloku ćwiczeniowego

Ćwiczenie 1: Opracowanie mapy procesu (flow-chart).

• Uczestnicy tworzą mapę wybranego procesu technologicznego z ich środowiska pracy.
• Zastosowanie symboli zgodnych z normą ISO.
• Wskazanie punktów kontrolnych i operacji kluczowych.
• Rozróżnienie procesów głównych i pomocniczych.

Efekt: zrozumienie przepływu procesu i zbudowanie podstaw do dalszej analizy PFMEA.

Ćwiczenie 2: Identyfikacja skutków błędów i działań prewencyjnych.

• Analiza funkcji procesu oraz potencjalnych trybów błędów.
• Określanie skutków błędów z perspektywy klienta, bezpieczeństwa i jakości.
• Propozycja działań ograniczających skutki.

Efekt: umiejętność oceny ryzyka na poziomie skutków oraz planowanie działań ochronnych.

Ćwiczenie 3: Analiza przyczyn błędów i planowanie działań.

• Zastosowanie metody 5M do identyfikacji przyczyn (Man, Machine, Method, Material, Measurement).
• Budowa drzewa przyczyn i powiązań z błędami.
• Wyznaczenie działań redukujących prawdopodobieństwo powstawania błędów.

Efekt: rozwinięcie umiejętności analizy przyczynowo-skutkowej oraz definiowanie działań prewencyjnych.

Ćwiczenie 4: Poprawa skuteczności wykrywania niezgodności.

• Identyfikacja aktualnych metod detekcji w procesie.
• Ocena wykrywalności i czasu reakcji.
• Projektowanie usprawnień detekcji (np. zastosowanie Poka-Yoke, systemy wizualne, automatyczne czujniki).

Efekt: wzmocnienie kompetencji w zakresie systemów wykrywania i oceny skuteczności metod kontrolnych.

Ćwiczenie 5: Identyfikacja i przyporządkowanie charakterystyk.

• Przegląd dokumentacji technicznej (rysunki, specyfikacje).
• Klasyfikacja charakterystyk: CC (Critical), SC (Significant), HI, OS.
• Wprowadzenie charakterystyk do formularza PFMEA.

Efekt: zrozumienie wpływu charakterystyk na bezpieczeństwo i jakość oraz umiejętność ich właściwej klasyfikacji.

Ćwiczenia praktyczne: Narzędzia jakości w analizie błędów.

• Tworzenie diagramu Ishikawy na przykładzie wybranego błędu.
• Analiza Pareto – identyfikacja najczęstszych błędów.
• Stosowanie metody 5xWhy – docieranie do przyczyn źródłowych.
• Burza mózgów – generowanie działań zapobiegawczych.

Efekt: rozwój umiejętności praktycznego stosowania narzędzi wspierających analizę PFMEA.

Ćwiczenie 6: Aktualizacja PFMEA na podstawie reklamacji (metoda 8D).

• Studium przypadku: analiza rzeczywistej reklamacji klienta.
• Identyfikacja błędów w procesie PFMEA.
• Weryfikacja działań kontrolnych i aktualizacja arkusza PFMEA.
• Powiązanie z dokumentacją jakościową (plan kontroli, SPC, karty procesu).

Efekt: zdolność reagowania na zmiany w procesie i integracji PFMEA z systemem zarządzania jakością.

👥 GRUPA ODBIORCZA

Szkolenie przeznaczone jest dla:

• Inżynierów procesu i technologów.
• Specjalistów ds. jakości i audytorów wewnętrznych.
• Kierowników produkcji i liderów zespołów wdrożeniowych.
• Osób odpowiedzialnych za zarządzanie ryzykiem procesowym.
• Pracowników działów technicznych i rozwoju produktu.

🚀KORZYŚCI ZE SZKOLENIA

• Uczestnicy potrafią samodzielnie przygotować kompletną analizę FMEA procesu.
• Znają strukturę procesu analizy oraz potrafią dobrać właściwe narzędzia wspierające.
• Rozumieją, jak aktualizować PFMEA w odpowiedzi na zmiany procesowe i reklamacje.
• Umieją identyfikować charakterystyki krytyczne i znaczące w procesach przemysłowych.
• Potrafią pracować zespołowo nad identyfikacją, analizą i eliminacją przyczyn błędów.
• Stosują PFMEA jako skuteczne narzędzie doskonalenia i minimalizacji ryzyka.

🧠 METODYKA SZKOLENIA

• Wysoka interaktywność – łączenie wykładów z pracą warsztatową.
• Praktyczne ćwiczenia w oparciu o realne procesy przemysłowe.
• Współpraca zespołowa nad analizą PFMEA krok po kroku.
• Pre-test i post-test umożliwiające ocenę przyrostu wiedzy.
• Przykłady dostosowane do specyfiki uczestników (np. spawanie, galwanizacja, montaż, CNC).

Czas trwania szkolenia: 2 dni

Wszelkie prawa zastrzeżone. Zakaz kopiowania i rozpowszechniania treści, będącej autorstwa Sudhara International.

POBIERZ PROGRAM SZKOLENIA W PDF FMEA procesu_program szkolenia_Sudhara International

HARMONOGRAM SZKOLEŃ OTWARTYCH – SZKOLENIA OTWARTE AUTOMOTIVE