PLAN KONTROLI I DIAGRAM PRZEPŁYWU PROCESU

PLAN KONTROLI (1 EDYCJA, MARZEC 2024) I DIAGRAM PRZEPŁYWU PROCESU (CONTROL PLAN & FLOW- CHART) – CO TO JEST ? NA CZYM POLEGAJĄ ?

Plan kontroli (CP – Control Plan) to szczegółowy dokument opracowywany w ramach zaawansowanego planowania jakości (APQP), który określa konkretne procedury, metody i kryteria kontroli niezbędne do zapewnienia jakości produktu lub procesu produkcyjnego. Jest to narzędzie, które pomaga zapobiegać błędom i defektom poprzez identyfikację potencjalnych problemów oraz ustalenie metod ich monitorowania i zarządzania. Plan kontroli obejmuje takie elementy jak:

  1. Wprowadzenie: Określenie celu dokumentu i jego roli w procesie zapewniania jakości, oraz wyjaśnienie znaczenia poszczególnych sekcji.
  2. Wymagania i wytyczne: Określenie ogólnych wymagań oraz standardów dotyczących kontroli jakości, jak również wytycznych dotyczących sposobu opracowania i wdrożenia planu.
  3. Opracowanie planu kontroli: Proces tworzenia planu, obejmujący identyfikację kluczowych punktów kontroli, określenie odpowiedzialności za ich monitorowanie oraz harmonogram działań.
  4. Fazy planu kontroli: Opis poszczególnych faz lub etapów procesu produkcji, wraz z metodami kontroli i monitorowania jakości w każdej z nich.
  5. Skuteczne realizowanie planu kontroli: Omówienie działań niezbędnych do skutecznego wdrożenia planu oraz monitorowania jego efektywności.

Diagram przepływu procesu to graficzna reprezentacja kolejnych etapów lub operacji w procesie produkcyjnym. Jest to narzędzie wizualne, które ilustruje sekwencję działań, relacje między nimi oraz przepływ materiałów lub informacji. Diagram przepływu procesu pozwala lepiej zrozumieć strukturę i funkcjonowanie procesu produkcyjnego, identyfikować potencjalne obszary problemowe oraz optymalizować przepływ pracy. Może być wykorzystywany do analizy procesów, identyfikacji punktów kontrolnych oraz usprawniania działań w celu zwiększenia efektywności i jakości produkcji.

CONTROL PLAN & FLOW- CHART – PLANY KONTROLI I DIAGRAM PRZEPŁYWU PROCESU (WYDANIE 1, MARZEC 2024)

CEL SZKOLENIA:

Celem szkolenia jest kompleksowe przygotowanie uczestników do samodzielnego tworzenia, wdrażania i nadzorowania Planu Kontroli (Control Plan) w ramach cyklu APQP, z uwzględnieniem wymagań klientów oraz specyfiki procesów produkcyjnych. Szkolenie umożliwi zrozumienie roli diagramu przepływu procesu (Flow Chart) jako podstawy identyfikacji punktów kontrolnych oraz pokaże, jak skutecznie integrować wyniki analiz PFMEA z Planem Kontroli. Uczestnicy nauczą się również, jak prawidłowo reagować na wymagania dotyczące dostawców wskazanych przez klienta (Directed Supply), a także jak przygotowywać dokumentację jakościową zgodną z wymaganiami audytowymi i standardami branżowymi.

PROGRAM SZKOLENIA:

Pre – test

  1. Wprowadzenie do cyklu APQP i roli Planu Kontroli (CP).
    • Definicja i miejsce Planu Kontroli w cyklu życia wyrobu.
    • Relacja między CP a wymaganiami systemów zarządzania jakością.
    • Przegląd typów Planów Kontroli: prototypowy, przedseryjny, produkcyjny.
  2. Diagram przepływu procesu (Flow Chart) jako fundament CP.
    • Budowa poprawnego diagramu: zasady tworzenia, symbole, poziomy szczegółowości.
    • Metoda identyfikacji operacji kluczowych i potencjalnych punktów kontrolnych.
    • Przykłady błędów w tworzeniu Flow Chart i ich konsekwencje dla CP.
  3. Tworzenie i rozwój Planu Kontroli – krok po kroku.
    • Struktura formularza CP – omówienie kolumn i pól (w tym: charakterystyki CC/S.C., metody pomiarowe, częstotliwość kontroli, odpowiedzialność).
    • Powiązanie CP z Flow Chart, PFMEA i innymi dokumentami: APQP.
    • Integracja CP z wymaganiami klienta (CSR) oraz wymaganiami branżowymi.
  4. Fazy Planowania Kontroli i ich specyfika.
    • Prototyp – jak kontrolować bez gotowych procesów?
    • Przedseryjna produkcja – intensyfikacja nadzoru i adaptacja CP.
    • Produkcja seryjna – utrzymanie efektywności kontroli, dynamiczne podejście (SPC, stabilność procesu).
    • Zmiany inżynieryjne i ich wpływ na aktualizację CP.
  5. Zaawansowane podejście do zarządzania CP.
    • Reverse PFMEA – jak odkryć niewidoczne zagrożenia i poprawić istniejący CP?
    • Metody identyfikacji zbędnych lub nieefektywnych punktów kontrolnych.
    • Eskalacja problemu jakościowego – korelacja CP z reklamacją, błędem produkcyjnym, niezgodnością audytową.
    • Uspójnienie dokumentacji APQP – analiza przypadków.
  6. Directed Supply – zarządzanie planem kontroli z uwzględnieniem dostawców wskazanych przez klienta.
    • Co oznacza DS i jakie niesie ryzyka?
    • Jak zarządzać dokumentacją i nadzorem w relacji z Directed Supplier?
    • Obowiązki klienta vs obowiązki dostawcy – kto odpowiada za zgodność CP?
  7. Praktyczne ćwiczenia i studia przypadków.
    • Tworzenie spójnego zestawu dokumentacji: Flow Chart – PFMEA – CP.
    • Analiza istniejących CP pod kątem luk i nadmiarowości.
    • Studium przypadku – aktualizacja dokumentacji po reklamacji klienta.

Post – test.

Ćwiczenia praktyczne: Opracowanie skutecznego planu kontroli – krok po kroku.

Ćwiczenie 1: Stworzenie powiązanego diagramu przepływu i plan kontroli.

Cel: Zrozumienie powiązania pomiędzy procesem a punktem kontroli oraz korelacja Flow Chart – PFMEA – Control Plan.
Opis: Uczestnicy otrzymują uproszczony opis procesu produkcyjnego (np. montaż podzespołu lub obróbka detalu). Na jego podstawie:

  • opracowują diagram przepływu procesu (Flow Chart) z identyfikacją kluczowych operacji i punktów kontrolnych,
  • tworzą Plan Kontroli na podstawie zidentyfikowanych punktów oraz wskazanych charakterystyk (CC i S.C.),
  • omawiają zależności między dokumentami i możliwe ryzyka wynikające z niespójności.

Forma: Praca w grupach, prezentacja rezultatów, moderowana dyskusja.

Ćwiczenie 2: Reverse PFMEA – czyli jak “odkryć” błędy w istniejącym Planie Kontroli.

Cel: Rozwijanie umiejętności identyfikacji luk i potencjalnych zagrożeń w procesie za pomocą odwrotnej analizy PFMEA.
Opis: Na podstawie gotowego Planu Kontroli uczestnicy analizują:

  • które ryzyka mogły zostać pominięte,
  • które punkty są nadmiarowo kontrolowane bez uzasadnienia ryzykiem,
  • gdzie można zastosować dynamiczne planowanie kontroli (np. na podstawie stabilności procesu, SPC),
  • opracowują usprawnienia w zapisach CP.

Forma: Indywidualnie lub w parach, analiza na bazie rzeczywistego (lub stylizowanego) dokumentu CP.

Ćwiczenie 3: Eskalacja problemu jakościowego do CP – studium przypadku.

Cel: Pokazanie, jak problem jakościowy (reklamacja klienta, scrap) może wymusić zmianę w dokumentacji APQP.
Opis: Uczestnicy analizują opis problemu produkcyjnego (np. niezgodność wykryta u klienta). Ich zadaniem jest:

  • zidentyfikować źródło problemu,
  • określić, czy wystąpiła luka w Planie Kontroli lub w analizie PFMEA,
  • opracować plan korekcyjny obejmujący aktualizację Flow Chart, PFMEA i CP.

Forma: Case study + prezentacja rozwiązań.

👥 GRUPA ODBIORCZA

Szkolenie jest dedykowane dla:

  • Inżynierów jakości i procesu.
  • Specjalistów ds. APQP i dokumentacji technicznej.
  • Technologów odpowiedzialnych za wdrażanie nowych projektów.
  • Kierowników produkcji i projektów.
  • Pracowników działów zakupów technicznych oraz SQE współpracujących z dostawcami wskazanymi przez klientów.

🚀KORZYŚCI ZE SZKOLENIA

Po ukończeniu szkolenia uczestnicy będą potrafili:

  • samodzielnie opracować i aktualizować plan kontroli dla każdego etapu rozwoju produktu (prototyp, przedseryjny, seryjny),
  • tworzyć przejrzyste i funkcjonalne diagramy przepływu procesu, powiązane z Planem Kontroli i PFMEA,
  • zidentyfikować i wdrożyć działania kontrolne w punktach krytycznych procesu,
  • efektywnie zarządzać komunikacją z dostawcami wskazanymi przez klienta,
  • przygotować dokumentację zgodną z wymaganiami audytowymi IATF 16949.

🧠 METODYKA SZKOLENIA

Szkolenie prowadzone jest z wykorzystaniem metodyki blended learning:

  • Teoria – krótkie bloki wiedzy wprowadzające do każdego modułu tematycznego.
  • Case studies – analizy rzeczywistych przypadków z przemysłu motoryzacyjnego i lotniczego.
  • Ćwiczenia praktyczne – krok po kroku tworzenie planu kontroli oraz diagramu przepływu procesu.
  • Warsztat grupowy – rozwiązywanie problemów na podstawie „reverse PFMEA” i analiza czynników zakłócających.
  • Testy pre i post – ocena przyrostu wiedzy i skuteczności przyswojenia materiału.

Czas trwania szkolenia – 1 dzień

Wszelkie prawa zastrzeżone. Zakaz kopiowania i rozpowszechniania treści, będącej autorstwa Sudhara International.

POBIERZ PROGRAM SZKOLENIA W PDF

Plan kontroli 2024 & Flow Chart_program szkolenia_Sudhara International

TERMINY I CENNIK SZKOLEŃ

HARMONOGRAM SZKOLEŃ OTWARTYCH – SZKOLENIA OTWARTE AUTOMOTIVE

ZAPISZ SIĘ NA SZKOLENIE

POBIERZ FORMULARZ ZGŁOSZENIA NA SZKOLENIA OTWARTE

Zapisz się na szkolenie otwarte. Uzupełnij powyższy formularz.

~ PDF (127KB)

Ważne linki:

Powiązane szkolenia: