AIAG SPC - POZIOM ZAAWANSOWANY
STATYSTYCZNE STEROWANIE PROCESEM SPC – CO TO JEST ? NA CZYM POLEGA ?
Statystyczne Sterowanie Procesem (SPC) to metoda wykorzystywana w zarządzaniu jakością, która opiera się na analizie statystycznej danych produkcyjnych w celu monitorowania i kontrolowania procesów produkcyjnych. Głównym celem SPC jest zapewnienie, że proces produkcyjny pozostaje stabilny i przewidywalny, co przekłada się na wyższą jakość produktów oraz zmniejszenie wad i strat.
Polega na zbieraniu, analizie i interpretacji danych z procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym lub na bieżąco. Metoda ta pozwala identyfikować zmiany w procesie, które mogą prowadzić do wad produktów, oraz podejmować odpowiednie działania korygujące, aby utrzymać proces w żądanych granicach specyfikacji.
Zaawansowane kroki SPC obejmują
nie tylko bieżące śledzenie parametrów procesu, ale również dogłębną analizę przyczyn zmienności, w tym rozróżnienie pomiędzy przyczynami systemowymi a specjalnymi. Proces ten pozwala na świadome reagowanie na sygnały ostrzegawcze płynące z kart kontrolnych oraz ocenę rzeczywistej zdolności procesu do spełnienia wymagań klienta. Dzięki narzędziom takim jak testy normalności rozkładu, transformacje danych czy alternatywne wskaźniki zdolności, możliwe jest skuteczne zarządzanie danymi o nietypowych charakterystykach rozkładu.
Współczesne podejście do SPC nie kończy się na samej analizie – obejmuje również projektowanie systemów monitorowania dla złożonych linii technologicznych, integrację wyników ze strukturą systemu zarządzania jakością oraz dostosowywanie narzędzi statystycznych do warunków zmiennych w czasie. Zaawansowane szkolenie SPC rozwija umiejętność praktycznego wykorzystania danych, przeprowadzania warsztatów z realnymi przypadkami z zakładów produkcyjnych oraz interpretacji wyników w kontekście optymalizacji całego procesu.
Znajomość SPC na poziomie zaawansowanym
to dziś kluczowa kompetencja dla firm przemysłowych dążących do doskonałości operacyjnej, minimalizacji odchyleń jakościowych oraz zwiększenia efektywności działań w środowisku produkcyjnym. Wprowadzenie skutecznego systemu SPC pozwala nie tylko redukować koszty związane z brakami, ale również budować przewagę konkurencyjną poprzez utrzymywanie wysokiej jakości wyrobów przy pełnym nadzorze nad zmiennością procesów.
STATYSTYCZNE STEROWANIE PROCESEM SPC (POZIOM ZAAWANSOWANY)
Cel szkolenia
Celem szkolenia jest rozwinięcie zaawansowanych kompetencji w zakresie statystycznego sterowania procesem (SPC) u inżynierów i specjalistów, poprzez praktyczne doskonalenie umiejętności interpretacji i wykorzystania kart kontrolnych, analizy rozkładów danych oraz oceny zdolności procesów. Uczestnicy pogłębią rozumienie zmienności procesowej, stabilności i jakości danych oraz nauczą się dostosowywać narzędzia SPC do specyfiki procesów produkcyjnych.
Program szkolenia:
Pre test
- Przypomnienie wiadomości z zakresu podstaw statystyki:
-
- Podstawowe miary statystyczne – średnia, mediana, dominanta, rozstęp, odchylenie standardowe.
- Zmienność – przyczyny przypadkowe i szczególne zmienności. Pojęcie procesu stabilnego (pod kontrolą) i rozregulowanego (poza kontrolą).
- Zdolność procesu – podstawowa interpretacja współczynników zdolności procesu.
- Rozkład normalny – właściwości rozkładu normalnego, frakcja realizacji poza granicami specyfikacji. Testy normalności rozkładów.
- Dane z procesów o rozkładzie innym niż normalny – obliczanie współczynników zdolności procesu.
- Karty kontrolne jako narzędzie monitorowania stabilności procesów – ogólne zasady funkcjonowania. Karty kontrolne Shewart’a dla cech mierzalnych i oceny atrybutowej.
- Konstruowanie kart kontroli metodą projektową i stabilizacyjną. Przeliczanie kart kontroli przy zmianie liczności próbki oraz zmianie typu karty.
- Interpretacja danych na kartach kontroli z wykorzystaniem przykładów przedstawionych przez uczestników – warsztaty praktyczne.
Post test
ĆWICZENIA PRAKTYCZNE:
Warsztat 1: Budowa i interpretacja kart kontrolnych X̄-R przy zmiennej liczności próbki.
Cel: Uczestnicy nauczą się konstruować karty X̄-R dla przypadków o zmiennej liczności próbki oraz przeliczać limity kontrolne po zmianie liczności.
Zakres:
- Praca na danych z procesu o zmiennej liczności próbki.
- Przeliczanie granic kontrolnych.
- Analiza stabilności procesu po zmianie warunków.
Efekt: Zdolność dostosowania SPC do rzeczywistych zmian w środowisku produkcyjnym.
Warsztat 2: Ocena zdolności procesu z rozkładami nienormalnymi.
Cel: Rozpoznanie sytuacji, gdy dane nie spełniają założeń normalności i obliczenie Cp/Cpk dla danych niesymetrycznych.
Zakres:
- Testy normalności (Anderson-Darling, Shapiro-Wilk).
- Analiza rozkładów skośnych i dwumodalnych.
- Obliczanie zdolności przy pomocy metod alternatywnych (percentyle, transformacje Box-Cox).
Efekt: Umiejętność analizy danych procesowych o niestandardowych charakterystykach.
Warsztat 3: Diagnostyka procesu – identyfikacja przyczyn specjalnych.
Cel: Nauka rozpoznawania przyczyn specjalnych na podstawie wzorców na kartach kontrolnych.
Zakres:
- Przegląd 8 reguł Westa.
- Identyfikacja sygnałów ostrzegawczych.
- Opracowanie raportu niezgodności z wykorzystaniem diagramów przyczynowo-skutkowych (Ishikawy).
Efekt: Rozwinięcie kompetencji w analizie przyczyn źródłowych i prewencji błędów.
Warsztat 4: Projektowanie systemu SPC dla procesu złożonego.
Cel: Opracowanie kompletnego systemu monitorowania SPC dla wybranego procesu produkcyjnego (np. linia montażowa, proces malowania proszkowego).
Zakres:
- Dobór odpowiednich kart kontrolnych.
- Harmonogram pomiarów i próbkowania.
- Integracja z systemem jakości.
- Prezentacja zespołowa projektu.
Efekt: Umiejętność wdrożenia zaawansowanego SPC w środowisku produkcyjnym.
Warsztat 5: Analiza przypadków rzeczywistych – dane od uczestników.
Cel: Praca na rzeczywistych danych z zakładów uczestników.
Zakres:
- Uczestnicy przynoszą dane z własnych procesów.
- Grupowa analiza stabilności, zdolności i rozkładów.
- Wypracowanie rekomendacji optymalizacyjnych.
Efekt: Transfer wiedzy bezpośrednio do rzeczywistych warunków pracy uczestników.
👥 GRUPA ODBIORCZA
Szkolenie adresowane jest do:
- Inżynierów jakości, procesu i produkcji.
- Technologów oraz liderów zespołów inżynieryjnych.
- Managerów operacyjnych i produkcyjnych.
- Osób odpowiedzialnych za analizę danych produkcyjnych i optymalizację procesów.
- Uczestników posiadających podstawową wiedzę z zakresu SPC i statystyki.
🚀KORZYŚCI ZE SZKOLENIA
Uczestnicy po szkoleniu będą potrafili:
- Samodzielnie analizować stabilność i zdolność procesów z wykorzystaniem zaawansowanych metod SPC.
- Dostosować typy kart kontrolnych do charakteru danych i procesów.
- Interpretować niestandardowe przypadki rozkładów danych i obliczać współczynniki zdolności dla rozkładów nienormalnych.
- Wykorzystywać testy normalności i zasady projektowania kart kontrolnych w praktyce.
- Skutecznie diagnozować przyczyny zmienności procesów oraz reagować na sygnały ostrzegawcze z kart SPC.
- Prowadzić praktyczne warsztaty analizy danych wewnętrznych firmy.
🧠 METODYKA SZKOLENIA
- Krótkie przypomnienie wiedzy wstępnej w formie pre-testu.
- Interaktywne wykłady z użyciem realnych przykładów z przemysłu.
- Warsztaty praktyczne z analizą przypadków zgłoszonych przez uczestników (case study).
- Ćwiczenia indywidualne i zespołowe w środowisku Excel lub specjalistycznym oprogramowaniu SPC.
- Post-test umożliwiający ocenę przyswojonej wiedzy i kompetencji.
- Konsultacje trenerskie po zakończeniu szkolenia (opcjonalne).
Czas trwania szkolenia – 2 dni
POBIERZ PROGRAM SZKOLENIA W PDF |
TERMINY I CENNIK SZKOLEŃ
HARMONOGRAM SZKOLEŃ OTWARTYCH – SZKOLENIA OTWARTE AUTOMOTIVE
ZAPISZ SIĘ NA SZKOLENIE
POBIERZ FORMULARZ ZGŁOSZENIA NA SZKOLENIA OTWARTE
Zapisz się na szkolenie otwarte. Uzupełnij powyższy formularz.
~ PDF (127KB)
Ważne linki:
Powiązane szkolenia:
- Analiza danych w MINITAB
- Analiza systemów pomiarowych MSA – szkolenie otwarte
- Analiza systemów pomiarowych MSA
- SPC – poziom średniozaawansowany – szkolenie otwarte
- SPC – poziom średniozaawansowany
- Statystyczne sterowanie procesem – poziom zaawansowany – szkolenie otwarte
- Problem solving RCA
- MSA w MINITAB